一种肩带机的送扣装置的制作方法

1.本实用新型涉及肩带机技术领域，尤其是指一种肩带机的送扣装置。


背景技术：

2.现有技术中的肩带机的送扣装置一般是通过供扣机构直接将环扣供应至送扣槽内。由于为了供扣机构能够顺利地将环扣供应至送扣槽内，送扣槽的槽宽要大于环扣的宽度，所以当环扣被供应至送扣槽内时，环扣会在送扣槽内松动，导致环扣的稳定性差、位置精度低，且环扣容易脱离送扣槽。因此，缺陷十分明显，亟需提供一种解决方案。


技术实现要素：

3.为了解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种肩带机的送扣装置。
4.为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
5.一种肩带机的送扣装置，其包括送扣板、动夹扣板、弹性机构及供扣机构，所述送扣板凹设有落扣台阶，所述动夹扣板滑动设置于落扣台阶，所述动夹扣板经由弹性机构与送扣板弹性连接，所述动夹扣板的夹持端与落扣台阶围设成送扣槽，所述送扣板移动地设置于供扣机构的供料口的下方，所述送扣槽用于与供扣机构的供料口连通，所述动夹扣板的夹持端设置有用于与供扣机构抵触的抵触面。
6.进一步地，所述供扣机构的供料口与送扣板的顶面滑动连接。
7.进一步地，所述送扣装置还包括移动驱动器，所述移动驱动器的输出端与送扣板连接。
8.进一步地，所述弹性机构包括弹性件及设置于落扣台阶的固定座，所述弹性件的一端与固定座连接，所述弹性件的另一端与动夹扣板远离供扣机构的一端连接。
9.进一步地，所述弹性机构还包括导柱，所述导柱的一端装设于固定座，所述导柱的另一端与动夹扣板滑动连接。
10.进一步地，所述弹性件为弹簧，所述弹簧套设于导柱外。
11.进一步地，所述弹性件还包括限位板，所述限位板的一端与固定座连接，所述限位板的另一端与动夹扣板的顶面滑动连接。
12.进一步地，所述限位板设置有滑杆，所述动夹扣板设置有滑槽，所述滑杆突伸至滑槽内。
13.进一步地，所述动夹扣板的夹持端设置有定位斜面。
14.进一步地，所述送扣装置还包括推扣杆，所述推扣杆的推扣端与送扣槽滑动连接。
15.本实用新型的有益效果：在实际应用中，供扣机构储存大量叠放的环扣(如：o扣或9扣等)，供扣机构固定安装在外部结构上，当需要输送环扣时，移动驱动器的输出端驱动送扣板朝供扣机构的后方方向移动，送扣板连带弹性机构和动夹扣板朝靠近供扣机构的方向移动，随着动夹扣板的移动，动夹扣板的抵触面会与供扣机构的供料端抵触，使得动夹扣板会压缩弹性机构，从而使得送扣槽逐渐变大，变大后的送扣槽有利于供扣机构将环扣供应
至送扣槽内，与此同时，供扣机构的供料口与变大后的送扣槽对应连通，供扣机构将最底层的环扣供应至变大后的送扣槽内，以实现环扣的自动化供应，然后移动驱动器的输出端驱动送扣板朝供扣机构的前方方向移动，送扣板连带弹性机构和动夹扣板朝远离供扣机构的方向移动，随着送扣板和动夹扣板的移动，送扣板会封堵供扣机构的供料口，动夹扣板的抵触面会逐渐与供扣机构分离，当动夹扣板的抵触面完全与供扣机构分离时，在弹性机构的回弹力作用下驱动动夹扣板复位，使得变大后的送扣槽恢复原状(送扣槽的槽宽恢复起始状态的大小)，与此同时，动夹扣板与落扣台阶的台阶面配合以将环扣限位在送扣槽内，以实现对环扣进行定位；重复上述操作步骤，以实现不断地对环扣进行自动化送扣。本实用新型的结构简单，实现了自动化供应环扣的同时，通过弹性机构、动夹扣板和送扣板的落扣台阶协同配合以将环扣定位在送扣槽内，以提高了环扣在送扣槽内的稳定性和位置精度。
附图说明
16.图1为本实用新型的立体结构示意图。
17.图2为本实用新型的弹性机构和动夹扣板的立体结构示意图。
18.附图标记说明：
19.1、送扣板；2、动夹扣板；3、弹性机构；31、弹性件；32、固定座；33、导柱；34、限位板；35、滑杆；36、滑槽；4、供扣机构；5、落扣台阶；6、送扣槽；7、抵触面；8、定位斜面；9、推扣杆；10、环扣。
具体实施方式
20.为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。
21.如图1和图2所示，本实用新型提供的一种肩带机的送扣装置，其包括送扣板1、动夹扣板2、弹性机构3及供扣机构4，所述送扣板1凹设有落扣台阶5，所述动夹扣板2滑动设置于落扣台阶5，所述动夹扣板2经由弹性机构3与送扣板1弹性连接，所述动夹扣板2的夹持端与落扣台阶5围设成送扣槽6，所述送扣板1移动地设置于供扣机构4的供料口的下方，所述送扣槽6用于与供扣机构4的供料口连通，所述动夹扣板2的夹持端设置有用于与供扣机构4抵触的抵触面7；具体地，所述送扣装置还包括移动驱动器(图中未示出)，所述移动驱动器的输出端与送扣板1连接；优选地，所述移动驱动器为气缸。
22.在实际应用中，供扣机构4储存大量叠放的环扣10(如：o扣或9扣等)，供扣机构4固定安装在外部结构上，当需要输送环扣10时，移动驱动器的输出端驱动送扣板1朝供扣机构4的后方方向移动，送扣板1连带弹性机构3和动夹扣板2朝靠近供扣机构4的方向移动，随着动夹扣板2的移动，动夹扣板2的抵触面7会与供扣机构4的供料端抵触，使得动夹扣板2会压缩弹性机构3，从而使得送扣槽6逐渐变大，变大后的送扣槽6有利于供扣机构4将环扣10供应至送扣槽6内，与此同时，供扣机构4的供料口与变大后的送扣槽6对应连通，供扣机构4将最底层的环扣10供应至变大后的送扣槽6内，以实现环扣10的自动化供应，然后移动驱动器的输出端驱动送扣板1朝供扣机构4的前方方向移动，送扣板1连带弹性机构3和动夹扣板2朝远离供扣机构4的方向移动，随着送扣板1和动夹扣板2的移动，送扣板1会封堵供扣机构4的供料口，动夹扣板2的抵触面7会逐渐与供扣机构4分离，当动夹扣板2的抵触面7完全与供
扣机构4分离时，在弹性机构3的回弹力作用下驱动动夹扣板2复位，使得变大后的送扣槽6恢复原状(送扣槽6的槽宽恢复起始状态的大小)，与此同时，动夹扣板2与落扣台阶5的台阶面配合以将环扣10限位在送扣槽6内，以实现对环扣10进行定位；重复上述操作步骤，以实现不断地对环扣10进行自动化送扣。本实用新型的结构简单，实现了自动化供应环扣10的同时，通过弹性机构3、动夹扣板2和送扣板1的落扣台阶5协同配合以将环扣10定位在送扣槽6内，以提高了环扣10在送扣槽6内的稳定性和位置精度。
23.本实施例中，所述供扣机构4的供料口与送扣板1的顶面滑动连接；该结构设计，一方面是供扣机构4的供料口对送扣板1进行限位，提高了送扣板1往复移动的稳定性，另一方面是不但有利于送扣板1稳定地将供扣机构4的供料口封堵，还有利于供扣机构4的供料口稳定地将环扣10供应至送扣槽6内。
24.本实施例中，所述弹性机构3包括弹性件31及设置于落扣台阶5的固定座32，所述弹性件31的一端与固定座32连接，所述弹性件31的另一端与动夹扣板2远离供扣机构4的一端连接。随着动夹扣板2的移动和动夹扣板2的抵触面7持续与供扣机构4抵触，动夹扣板2会压缩弹性件31，使得送扣槽6逐渐增大，有利于供扣机构4顺畅且稳定地将环扣10供应至变大后的送扣槽6内；随着动夹扣板2的移动和动夹扣板2的抵触面7与供扣机构4分离，动夹扣板2会在弹性件31的回弹力作用下复位，使得送扣槽6恢复原状，以将环扣10限位在送扣槽6内，以保证了环扣10在送扣槽6内的稳定性和位置精度。
25.本实施例中，所述弹性机构3还包括导柱33，所述导柱33的一端装设于固定座32，所述导柱33的另一端与动夹扣板2滑动连接；优选地，所述动夹扣板2设置有导孔，所述导柱33与导孔滑动连接。通过导柱33与动夹扣板2的导孔滑动连接，提高了动夹扣板2往复移动的稳定性。
26.本实施例中，所述弹性件31为弹簧，所述弹簧套设于导柱33外。弹簧的结构简单，取材便捷，组装方便，使用和维护成本低，使用寿命长，弹性好；在实际应用中，导柱33对弹簧起到导向和定位的作用，避免弹簧被压缩而出现弯曲或倾斜等问题而导致失效，使得弹簧能够稳定地正常工作。
27.本实施例中，所述弹性件31还包括限位板34，所述限位板34的一端与固定座32连接，所述限位板34的另一端与动夹扣板2的顶面滑动连接。限位板34对动夹扣板2的顶面起到限位的作用，提高了动夹扣板2往复移动的稳定性。
28.本实施例中，所述限位板34设置有滑杆35，所述动夹扣板2设置有滑槽36，所述滑杆35突伸至滑槽36内，所述滑槽36的长度方向与动夹扣板2的往复滑动方向平行。通过滑杆35与滑槽36滑动连接，进一步提高了动夹扣板2往复移动的稳定性，且滑槽36的长度限定动夹扣板2往复移动的行程。
29.本实施例中，所述动夹扣板2的夹持端设置有定位斜面8，所述定位斜面8自下往上朝靠近供扣机构4的方向倾斜。当环扣10位于送扣槽6内时，定位斜面8抵触环扣10，以对环扣10进行定位，避免因动夹扣板2的夹持端为竖直面而导致环扣10容易脱离送扣槽6，进一步提高了环扣10在送扣槽6内的稳定性和位置精度。
30.本实施例中，所述送扣装置还包括推扣杆9，所述推扣杆9的推扣端与送扣槽6滑动连接。当环扣10位于送扣槽6内后，推扣杆9的推扣端沿着送扣槽6移动，并将送扣槽6内的环扣10推送出送扣槽6，以实现推扣。
31.具体地，所述供扣机构4包括供扣管及与供扣管连接的安装座，所述供扣管呈直立长条状，所述供扣管的侧壁设置有缺口，所述缺口沿着供扣管的长度方向延伸，所述缺口与供扣管的内腔连通；大量的环扣10层叠储存在供扣管内，缺口便于观察供扣管内的环扣10数量，也便于对供扣管内的环扣10进行纠正、维护。
32.本实施例中的所有技术特征均可根据实际需要而进行自由组合。
33.上述实施例为本实用新型较佳的实现方案，除此之外，本实用新型还可以其它方式实现，在不脱离本技术方案构思的前提下任何显而易见的替换均在本实用新型的保护范围之内。