一种电子泄压阀的制作方法

1.本实用新型属于泄压阀技术领域，具体涉及一种电子泄压阀。


背景技术：

2.电子泄压阀是乘用车上的一种阀门，设置于发动机进气管道上，而涡轮增压器又通过该进气管道与发动机连接。涡轮增压器实际上是一种空气压缩机，通过压缩空气来增加进气量，当泄压阀关闭时，以保证发动机进气管内有足够的进气压力，当泄压阀阀门打开时能将多余的气体泄到大气中，减轻进气道内的压力，保护发动机进气管道。
3.在车辆行驶过程中，涡轮增压器可以显著提升发动机功率和扭矩，从而降低油耗。但是应用了涡轮增压器的车辆在加速过程中，如果突然松油门，会导致涡轮增压器流量突然减小而发生喘振。泄压阀的作用便是在这个时候释放一部分气体到大气或者涡轮增压器前，来避免喘振。现有的泄压阀开启响应时间太慢，起不到避免喘振的作用。


技术实现要素：

4.为解决上述技术问题，本实用新型提供一种电子泄压阀，具有开启响应时间短，效率高，具有避免涡轮增压器发生喘振的作用。
5.本实用新型的技术方案为：
6.本实用新型提供了一种电子泄压阀，所述泄压阀包括，
7.阀体，所述阀体具有相对的第一端和第二端，所述阀体内设置有第一腔室和第二腔室，所述第一腔室的第一端设置有用于输送高压气体的进气口，所述第一腔室的第二端设置有出气口，所述第二腔室环绕在所述第一腔室外周，且所述第二腔室侧壁设置有泄压口，所述第二腔室的第一端密封设置，所述第二腔室的第二端凸出所述第一腔室的第二端；
8.阀盖，所述阀盖固定设置在所述阀体的第二端上，所述阀盖的中部同轴设置有连通的第一通孔以及第二通孔，所述第一通孔以及所述第二通孔依次靠近所述阀体，所述第一通孔的内径小于所述第二通孔的内径，所述第二通孔内固定设置有第一套筒，所述第一套筒设置在所述第二腔室的内部，所述第一套筒位于所述第二腔室的内部的一端内设置有第一支撑板，所述第一支撑板的中部设置有第三通孔；
9.阀门组件，所述阀门组件包括阀杆、阀头以及第二套筒，所述阀杆具有相对的第一端和第二端，所述阀杆的第一端可移动的设置在所述第一通孔内，所述阀杆的第二端穿过所述第二通孔，所述阀头固定设置在所述阀杆的第二端，所述阀头可操作地将所述第一腔室的出气口密封，所述阀头设置有将所述出气口与所述第二套筒连通的通气孔，所述第二套筒固定设置在所述阀头背向所述第一腔室的一侧，所述阀杆的第二端间隙设置在所述第二套筒内，所述第二套筒间隙活动设置在所述第三通孔内，所述第二套筒背向所述阀头的一端与所述第二通孔背离阀体的一端之间具有间隙，所述第二套筒的外周面设置有第一密封环，所述第一密封环和所述第一套筒的内壁之间具有间隙，所述第一密封环可操作地与所述第一支撑板顶靠或分离。
10.进一步地，所述第一密封环面向所述第一支撑板的端面设置有第二密封环，所述第二密封环面向所述第一支撑板的端面远离所述第二套筒的轴线，且所述第二密封环面向所述第一支撑板的端面与所述第一套筒内壁之间具有间隙，所述第二密封环可操作地与所述第一支撑板顶靠或分离。
11.进一步地，所述第二套筒外周上设置有环形的第二支撑板，所述第一密封环背离所述第三密封环的端面固定设置在所述第二支撑板上，所述第二支撑板与所述第一套筒的内壁之间具有间隙。
12.进一步地，所述第一支撑板面向所述第二密封环的一侧设置有第三密封环，所述第三密封环的内壁与所述第二套筒之间具有间隙，所述第二密封环可操作地与所述第三密封环顶靠或分离。
13.进一步地，所述第一腔体的出气口上设置有衬套，所述阀头可操作地将所述第一腔体的衬套密封。
14.进一步地，所述阀杆可移动的穿过固定在所述第一通孔内的固定环。
15.进一步地，所述第一通孔内设置有第四密封环，所述第四密封环设置在所述固定环靠近所述阀体的一侧，所述阀杆穿过所述第四密封环。
16.进一步地，所述阀门组件还包括定子，所述定子具有相对设置的第一端和第二端，所述定子的第一端固定设置在所述第一通孔内，所述定子上缠绕有与电源连通的线圈，所述泄压阀关闭状态时，所述定子的第二端与所述阀杆的第一端具有间隙。
17.进一步地，所述阀门组件还包括与所述第一通孔同轴设置的弹簧，所述弹簧的一端固定设置在所述定子的第一导向孔内，所述弹簧的另一端固定设置在阀杆的第二导向孔内。
18.进一步地，所述阀门组件还包括导向杆，所述弹簧环绕在所述导向杆上，所述导向杆的一端固定设置在所述第一导向孔内，且所述导向杆的另一端可移动的设置在所述第二导向孔内的中部。
19.本实用新型的有益效果至少包括：
20.本实用新型提供了一种电子泄压阀，
21.本实用新型提供了一种泄压阀，该泄压阀包括阀门组件、阀体和阀盖，其中阀体具有相对的第一端和第二端，阀体内设置有第一腔室和第二腔室，第一腔室的第一端设置有用于输送高压气体的进气口，第二腔室环绕在第一腔室的外周，并且第二腔室的侧壁设置有泄压口，并且第二腔室的第一段密封设置，第二腔室的第二端凸出第一腔室的第二端；阀盖固定设置在阀体的第二端上，阀盖的中部同轴设置有连通的第一通孔和第二通孔，第一通孔以及第二通孔依次靠近阀体，并且第一通孔的内径小于第二通孔的内径，第二通孔内固定设置有第一套筒，并且第一套筒设置在第二腔室的内部，第一套筒位于第二腔室的内部的一端内设置有第一支撑板，第一支撑板的中部设置有第三通孔；阀门组件包括阀杆、阀头以及第二套筒，阀杆具有相对的第一端和第二端，阀杆的第一端可移动的设置在阀盖的第一通孔内，且阀杆的第二端穿过第二通孔，且阀头固定设置在阀杆的第二端，阀头可操作地将第一腔室的出气口密封，并且阀头与第一腔室的出气口对应的部分设置有多个通气孔，第二套筒固定设置在阀头背向第一腔室的一侧，阀杆的第二端间隙设置在第二套筒内，第二套筒间隙活动设置在第三通孔内，第二套筒背向所述阀头的一端与所述第二通孔背离
阀体的一端之间具有间隙，第二套筒的外周面设置有第一密封环，第一密封环和第一套筒之间具有间隙，第一密封环可操作地与第一支撑板的顶部密封。在泄压阀关闭时，高压气体从第一腔体的进气口进入到第一腔体中，由于阀头上设置多个通气孔，因此，第一腔体中的高压气体可以顺着通气孔进入第二腔室被第二套筒、阀头分隔出的第三腔室中，由于第一密封环与第一支撑板之间处于密封状态，且阀头将第一腔室的出气口密封，因此，第三腔室和第一腔室中的高压气体均不能进入到第二腔室中；当车辆加速过程中，如果突然松油门时，泄压阀通电打开，阀杆顺着第一通孔向阀杆第一端的方向移动，固定设置在阀杆第二端上的阀头也朝着阀杆第一端的方向移动，阀头就会离开第一腔体的出气口，高压气体从阀头与第一腔体的出气口之间的间隙进入到第二腔体中，同时，阀头朝着阀杆第一端方向移动的同时，会带动与阀头连接的第二套筒向阀杆第一端的方向移动，固定在第二套筒外周上的第一密封环就会与固定在第一套筒上的第一支撑板之间产生间隙，并且第一密封环与第一套筒之间以及第一支撑板与第二套筒之间均具有间隙，那么第三腔体中的高压气体就会在阀头向阀杆第一端方向移动的过程中，从上述的间隙中通过从而进入到第二腔体中，这样，第二腔体中的高压气体在泄压阀开启的过程中，第三腔室中的气体可以通过阀头上的通气孔以及第一密封环与第一支撑板之间的间隙进入到第二腔室中，增加了高压气体的流出通道，这样就可以在短时间内将第三腔室中的高压气体排出，解除了第三腔室中的高压气体对阀头和阀杆移动过程的阻碍作用，缩短了泄压阀的响应时间，使得车辆避免出现喘振现象；并且该实用新型的适用性很强，且成本低廉。
附图说明
22.图1为本实施例的一种电子液压阀关闭状态的结构示意图；
23.图2为图1中的电子液压阀关闭状态的局部结构示意图；
24.图3为图2中的a处的局部放大图。
25.附图标记说明：
26.1-阀体，101-衬套；2-阀盖，201-第一套筒，202-第一支撑板，203-第三密封环，204-连接板，205-第一通孔；301-阀头，302-导向杆，303-阀杆，304-定子，305-弹簧，306-通气孔，307-第二支撑板，308-第一密封环，309-第二密封环，310-第二套筒；311-固定环，312-第四密封环，100-第一腔室，200-第二腔室，300-第三腔室。
具体实施方式
27.为了使本技术所属技术领域中的技术人员更清楚地理解本技术，下面结合附图，通过具体实施例对本技术技术方案作详细描述。
28.图1为本实施例的一种电子液压阀的结构示意图，图2为图1中的电子液压阀的局部结构示意图，图3为图2中的a处的局部放大图，结合图1至图3，本实用新型提供了一种电子泄压阀，该泄压阀可以包括阀门组件、阀体1以及阀盖2。
29.其中，阀体1具有相对的第一端和第二端，阀体1内设置有第一腔室100和第二腔室200，第一腔室100的第一端设置有用于输送高压气体的进气口，第一腔室100的第二端设置有出气口，第二腔室200环绕在第一腔室100外周，且第二腔室200侧壁设置有泄压口，第二腔室200的第一端密封设置，第二腔室200的第二端凸出第一腔室100的第二端；阀盖2固定
设置在阀体1的第二端上，阀盖2的中部同轴设置有连通的第一通孔205以及第二通孔，第一通孔205以及第二通孔依次靠近阀体1，第一通孔205的内径小于第二通孔的内径，第二通孔内固定设置有第一套筒201，第一套筒201设置在第二腔室200的内部，第一套筒201位于第二腔室200的内部的一端内设置有第一支撑板202，第一支撑板202的中部设置有第三通孔；阀门组件包括阀杆303、阀头301以及第二套筒310，阀杆303具有相对的第一端和第二端，阀杆303的第一端可移动的设置在第一通孔内，阀杆303的第二端穿过第二通孔，阀头301固定设置在阀杆303的第二端，阀头301可操作地将第一腔室100的出气口密封，阀头301设置有将出气口与第二套筒310连通的通气孔306，第二套筒310固定设置在阀头301背向第一腔室100的一侧，阀杆303的第二端间隙设置在第二套筒310内，第二套筒310间隙活动设置在第三通孔内，第二套筒310背向阀头301的一端与第二通孔背离阀体的一端之间具有间隙，第二套筒310的外周面设置有第一密封环308，第一密封环308和第一套筒201的内壁之间具有间隙，第一密封环308可操作地与第一支撑板202顶靠或分离。
30.在泄压阀关闭时，高压气体从第一腔体100的进气口进入到第一腔体100中，由于阀头301上设置通气孔306，因此，第一腔体100中的高压气体可以顺着通气孔306进入第二腔室200被第二套筒310、阀头301分隔出的第三腔室300中，由于第一密封环308与第一支撑板202之间处于密封状态，且阀头301将第一腔室100的出气口密封，因此，第三腔室300和第一腔室100中的高压气体均不能进入到第二腔室200中；当车辆加速过程中，如果突然松油门时，泄压阀通电打开，阀杆303顺着第一通孔205向阀杆303第一端的方向移动，固定设置在阀杆303第二端上的阀头301也朝着阀杆303第一端的方向移动，阀头301就会离开第一腔体100的出气口，高压气体从阀头301与第一腔体100的出气口之间的间隙进入到第二腔体20中，同时，阀头301朝着阀杆303第一端方向移动的同时，会带动与阀头301连接的第二套筒310向阀杆303第一端的方向移动，固定在第二套筒310外周上的第一密封环308就会与固定在第一套筒201上的第一支撑板202之间产生间隙，并且第一密封环308与第一套筒201之间以及第一支撑板202与第二套筒310之间均具有间隙，那么第三腔体300中的高压气体就会在阀头301向阀杆303第一端方向移动的过程中，从上述的间隙中通过从而进入到第二腔体200中，这样，第二腔体200中的高压气体在泄压阀开启的过程中，第三腔室300中的气体可以通过阀头301上的通气孔306以及第一密封环308与第一支撑板202之间的间隙进入到第二腔室200中，增加了高压气体的流出通道，这样就可以在短时间内将第三腔室300中的高压气体排出，解除了第三腔室300中的高压气体对阀头301和阀杆303移动过程的阻碍作用，缩短了泄压阀的响应时间，使得车辆避免出现喘振现象。
31.另外，第一通孔的设计还可以根据实际需要设计成变径通孔，变径通孔可以是阶梯变径，具体可根据实际需要灵活调整，在此不做具体限定。
32.进一步的，为了提高密封效果，结合图2以及图3，在本实施例中，第一密封环308面向第一支撑板202的端面设置有第二密封环309，第二密封环309面向第一支撑板202的端面远离第二套筒310的轴线，且第二密封环309面向第一支撑板202的端面与第一套筒201内壁之间具有间隙，第二密封环309可操作地与第一支撑板202顶靠或分离。在实际操作中，由于第二密封环309面向第一支撑板202的端面远离第二套筒310的轴线，这样就使得第二密封环309与第一密封环308形成的密封组件与第三腔体300内的高压气体接触的侧面呈现出斜面，这种设计可以很好地保证泄压阀在关闭时，密封组件不至于被第三腔体300内的高压气
体冲出，保证良好的密封性，而且使得密封组件在一定的尺寸偏差范围内，都具备有效的密封性。在本实用新型中，第一密封环308与第二密封环309可以是一个整体的密封环，这样可以提高第一密封环308与第二密封环309之间的连接强度，当然也可以使用胶水将二者粘接，在此不作具体限定。
33.进一步地，为了提高第一密封环308与第二套筒310之间的连接强度，结合图2以及图3，在本实施例中，可以在第二套筒310的外周上设置环形的第二支撑板307，第一密封环308背离第三密封环203的端面固定设置在第二支撑板307上，第二支撑板307与第一套筒201的内壁之间具有间隙。第一密封环308与第二支撑板307之间可以通过胶水来实现连接，当然也可以采用其它连接方式，在此不作具体限定。
34.更进一步地，为了提高密封性，结合图2以及图3，在本实施例中，第一支撑板202面向第二密封环309的一侧可以设置有第三密封环203，第三密封环203的内壁与第二套筒310之间具有间隙，第二密封环309可操作地与第三密封环203顶靠或分离。同样的，第二密封环309与第一支撑板202之间也可以通过胶水来实现来接，在此不作具体限定。
35.进一步地，结合图1和图2，在本实施例中，第一腔体100的出气口上可以设置有衬套101，阀头301可操作地与衬套101顶紧或分离。由于第一腔体100的侧壁为宿铸成形，加入金属制成的衬套101，可以提高泄压阀的可靠性。
36.具体的，结合图2，在本实施例中，阀杆303可移动的穿过固定在第一通孔205内的固定环。当然，结合图2，还可以在第一通孔205内设置有第四密封环312，第四密封环312设置在固定环311靠近阀体1的一侧，阀杆303穿过第四密封环312，这样可以实现第一通孔205与第三腔体300之间的密封隔绝，当然为了进一步的提高密封效果，还可以再设置多个具有密封作用的环，在此不做具体限定。
37.进一步地，结合图1，在本实施例中，阀门组件还可以包括定子304，定子304具有相对设置的第一端和第二端，定子304的第一端固定设置在第一通孔内，定子304上缠绕有与电源连通的线圈，泄压阀关闭状态时，定子304的第二端与阀杆303的第一端具有间隙。当泄压阀开启后，定子上的线圈通电，产生电磁力，定子304的第二端吸引阀杆303的第一端，这样，阀杆303移动并带动阀头301移动，使得阀头301与衬套101分离，实现泄压。
38.更进一步地，结合图1，在本实施例中，阀门组件还可以包括与第一通孔同轴设置的弹簧305，弹簧305的一端固定设置在定子304的第一导向孔内，弹簧305的另一端固定设置在阀杆303的第二导向孔内，弹簧305在不通电时，处于压缩状态，使定子304和阀杆303被迫分离；当线圈通电时，定子304的电磁力大于弹簧305的压缩弹力，使得定子304吸引阀杆303，使得阀杆303移动并带动阀头301移动，使得阀头301与衬套101分离，实现泄压。
39.更进一步地，结合图1，在本实施例中，阀门组件还可以包括导向杆302，弹簧305环绕在导向杆302上，导向杆302的一端固定设置在第一导向孔内，且导向杆的另一端可移动的设置在第二导向孔内的中部，这样在泄压阀工作和关闭状态切换时，阀杆303会顺着导向杆302移动，避免阀杆303的运动路径产生偏离。
40.在材料方面，第一密封环308以及第二密封环309均可以采用采用聚四氟乙烯来进行制作，柔韧性适中，且具有一定的耐热性；为了与聚四氟乙烯相配合，保证良好的密封性能，第三密封环203可以选用氟硅橡胶材料，其具备良好的耐热性。当然，也可以选择其他的密封材料，在此不作具体限定。
41.在电子泄压阀具体应用时，可以将阀盖2设置在顶部，阀体1设置在底部，这样可以避免发动机中的油滴和水滴随着高压气体进入泄压阀内部，从而提高泄压阀的使用寿命。本使用新型中图1和图3为两个视角的主视图，其中图1中未显示出泄压口，图2中显示有泄压口。
42.本实用新型提供的电子泄压阀，第一密封环308、第二密封环309以及第三密封环203的密封结构设计如同开关一样可以随着泄压阀的开启而打开，使泄压阀在开启时，泄压阀第三腔室300的气体不但可以通过通气孔306向外泄出，还可以通过已经打开的密封结构处泄出，大幅度加快了第三腔室300内气体的泄出，从而有效降低了泄压阀的开启响应时间；另外，这种密封结构设计，在泄压阀关闭时，第三腔室300向第二腔室200泄露的气体极少，密封性良好。该实用新型的适用性很强，且成本低廉。
43.尽管已描述了本技术的优选实施例，但本领域内的普通技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本技术范围的所有变更和修改。
44.显然，本领域的技术人员可以对本技术进行各种改动和变型而不脱离本技术的精神和范围。这样，倘若本技术的这些修改和变型属于本技术权利要求及其等同技术的范围之内，则本技术也意图包含这些改动和变型在内。