绕组组件、车载充电器及车辆的制作方法

1.本发明涉及车辆技术领域，尤其是涉及一种绕组组件、车载充电器及车辆。


背景技术：

2.相关技术中，车载充电器(obc)的高压回路中包括谐振电感l1，主变压器t1和谐振电感l2。其中，l1，t1和l2为彼此相互独立的器件。这种方式：整个电源系统体积增大，无法满足车载电子小型化、集成化、高功率密度的趋势；而且每个器件的材料无法共用，引脚需做额外的连接结构，造成器件的材料及加工成本高。


技术实现要素：

3.本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出了一种车载充电器的绕组组件，所述车载充电器的绕组组件具有集成度高、成本低的优点。
4.本发明还提出一种车载充电器，所述车载充电器具有如上所述的车载充电器的绕组组件。
5.本发明又提出一种车辆，所述车辆具有如上所述的车载充电器。
6.根据本发明实施例的车载充电器的绕组组件，所述绕组组件为集成绕组结构，所述绕组组件具有多个引脚端子，所述绕组组件包括：第一电感绕组，至少一个所述引脚端子与所述第一电感绕组电连接；变压器绕组，所述变压器绕组与所述第一电感绕组串联且电连接。
7.根据本发明实施例的车载充电器的绕组组件，通过将第一电感绕组和变压器绕组集成为一个独立部件，由此可以减少车载充电器的零部件个数，一方面易于使车载充电器实现小型化、高功率密度设计；另一方面，还可以减少外接引脚的数量，从而可以节省生产成本。
8.在一些实施例中，绕组组件包括：第一电感骨架，所述第一电感绕组绕设于所述第一电感骨架；第一磁芯，所述第一磁芯与所述第一电感骨架连接，所述第一磁芯的部分结构穿设于所述第一电感绕组内；变压器绕线骨架，所述变压器绕组绕设于所述变压器绕线骨架，所述变压器绕线骨架与所述第一电感骨架连接；第一磁路件，所述第一磁路件位于所述第一电感绕组和所述变压器绕组之间，所述第一磁路件具有第二磁芯，所述第二磁芯穿设于所述变压器绕组绕内。
9.在一些实施例中，所述第一电感骨架的外周壁具有绕线槽，所述第一电感绕组绕设于所述绕线槽内。
10.在一些实施例中，所述第一电感骨架具有两个间隔开的连接挂耳和两个间隔开的过线通道，所述连接挂耳设于所述绕线槽的一个侧壁，所述过线通道设于所述绕线槽的另一个侧壁，每个所述连接挂耳设有过线孔，所述引脚端子依次穿设于所述过线通道、所述过线孔。
11.在一些实施例中，所述第一磁路件包括：支撑部，所述支撑部位于所述变压器绕组
的下方以支撑所述变压器绕组；连接部，所述连接部与所述支撑部连接，所述支撑部与所述连接部构造出l型结构，所述连接部夹设于所述变压器绕组和所述第一电感绕组之间，所述第二磁芯设于所述连接部的朝向所述变压器绕组的表面。
12.在一些实施例中，绕组组件还包括：第一气隙垫片，所述第一气隙垫片粘接于所述第一磁芯朝向所述第一磁路件的侧壁面，且所述第一气隙垫片夹设于所述第一磁路件和所述第一磁芯之间。
13.在一些实施例中，所述第一电感绕组位于所述变压器绕组的一端，所述绕组组件还包括：第二电感绕组，至少一个所述引脚端子与所述第二电感绕组电连接，所述第二电感绕组位于所述变压器绕组的另一端，所述第二电感绕组与所述变压器绕组串联且电连接。
14.在一些实施例中，绕组组件还包括：第二电感骨架，所述第二电感绕组绕设于所述第二电感骨架，所述变压器绕线骨架与所述第二电感骨架连接；第三磁芯，所述第三磁芯与所述第二电感骨架连接，所述第三磁芯的部分结构穿设于所述第二电感绕组内；第二磁路件，所述第二磁路件位于所述第二电感绕组和所述变压器绕组之间，所述第二磁路件具有第四磁芯，所述第四磁芯穿设于所述变压器绕组绕内，所述第二磁芯和所述第四磁芯连接。
15.在一些实施例中，所述第二磁芯和所述第四磁芯粘接。
16.在一些实施例中，绕组组件还包括：第二气隙垫片，所述第二气隙垫片粘接于所述第三磁芯朝向所述第二磁路件的侧壁面，且所述第二气隙垫片夹设于所述第二磁路件和所述第三磁芯之间。
17.在一些实施例中，所述第二电感骨架与所述第一电感骨架的构造相同，所述第二磁路件的构造与所述第一磁路件的构造相同。
18.根据本发明实施例的车载充电器，包括如上所述的车载充电器的绕组组件。
19.根据本发明实施例的车载充电器，通过将第一电感绕组和变压器绕组集成为一个独立部件，由此可以减少车载充电器的零部件个数，一方面易于使车载充电器实现小型化、高功率密度设计；另一方面，还可以减少外接引脚的数量，从而可以节省生产成本。
20.根据本发明实施例的车辆，包括如上所述的车载充电器。
21.根据本发明实施例的车辆，通过将第一电感绕组和变压器绕组集成为一个独立部件，由此可以减少车载充电器的零部件个数，一方面易于使车载充电器实现小型化、高功率密度设计；另一方面，还可以减少外接引脚的数量，从而可以节省生产成本。
附图说明
22.本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
23.图1是根据本发明实施例的绕组组件的主视图；
24.图2是根据本发明实施例的绕组组件的俯视图；
25.图3是根据本发明实施例的绕组组件的爆炸图；
26.图4是根据本发明实施例的绕组组件的主视图；
27.图5是根据本发明实施例的绕组组件的俯视图；
28.图6是根据本发明实施例的绕组组件的电路原理图。
29.附图标记：
30.绕组组件100，
31.引脚端子12，第一端子121，第二端子122，第三端子123，第四端子124，
32.第一电感绕组13，
33.变压器绕组17，
34.第一电感骨架14，绕线槽141，连接挂耳142，过线孔143，过线通道144，
35.第一磁芯11，
36.变压器绕线骨架16，
37.第一磁路件24，第二磁芯15，支撑部241，连接部242，
38.第一气隙垫片23，
39.第二电感绕组20，
40.第二电感骨架19，
41.第三磁芯22，
42.第二磁路件25，第四磁芯18，
43.第二气隙垫片26。
具体实施方式
44.下面详细描述本发明的实施例，参考附图描述的实施例是示例性的，下面详细描述本发明的实施例。
45.下面参考图1-图5描述根据本发明实施例的绕组组件100、车载充电器及车辆。
46.如图1、图2所示，根据本发明实施例的车载充电器的绕组组件100，绕组组件100具有多个引脚端子12。如图6所示，引脚端子12可以为四个，且分别为第一端子121、第二端子122、第三端子123和第四端子124，其中，第一端子121和第二端子122可以与车辆的其中一组桥式电路(图6中的q7、q8、q9、q10为桥式电路的电气元件)电连接，第三端子123和第四端子124可以与车辆的其中另一组桥式电路(图6中的q11、q12、q13、q14为桥式电路的电气元件)电连接。
47.如图1、图2所示，绕组组件100为集成绕组结构且包括第一电感绕组13和变压器绕组17。可以理解的是，第一电感绕组13和变压器绕组17通过集成的形式构造成一个独立的部件，以供车载充电器使用，由此可以减少车载充电器的零部件个数，一方面易于使车载充电器实现小型化、高功率密度设计；另一方面，还可以减少外接引脚的数量，从而可以节省生产成本。具体地，如图1、图2所示，至少一个引脚端子12与第一电感绕组13电连接，变压器绕组17与第一电感绕组13串联且电连接。
48.需要说明的是，在对第一电感绕组13和变压器绕组17时，可以包括两种绕法：1)第一电感绕组13的线圈绕制完后直接连续绕制变压器绕组17的原边绕组；2)变压器绕组17的原边绕组绕完后，直接连续绕制第一电感绕组13的线圈。这里，对引脚端子12的位置不做具体限定，例如，如图2所示，引脚端子12为四个，其中两个引脚端子12设于第一电感绕组13，其中另外两个引脚端子12设于变压器绕组17。
49.根据本发明实施例的车载充电器的绕组组件100，通过将第一电感绕组13和变压器绕组17集成为一个独立部件，由此可以减少车载充电器的零部件个数，一方面易于使车载充电器实现小型化、高功率密度设计；另一方面，还可以减少外接引脚的数量，从而可以
节省生产成本。
50.如图1、图3所示，根据本发明的一些实施例，绕组组件100包括第一电感骨架14、第一磁芯11、变压器绕线骨架16和第一磁路件24。其中，第一电感绕组13绕设于第一电感骨架14，第一磁芯11与第一电感骨架14连接，第一磁芯11的部分结构穿设于第一电感绕组13内，变压器绕组17绕设于变压器绕线骨架16，变压器绕线骨架16与第一电感骨架14连接，第一磁路件24位于第一电感绕组13和变压器绕组17之间，第一磁路件24具有第二磁芯15，第二磁芯15穿设于变压器绕组17绕内。
51.如图1所示，为了方便将第一电感绕组13绕设置于第一电感骨架14上，在一些实施例中，第一电感骨架14的外周壁具有绕线槽141，第一电感绕组13绕设于绕线槽141内。进一步地，如图2所示，第一电感骨架14具有两个间隔开的连接挂耳142和两个间隔开的过线通道144，其中一个连接挂耳142与其中一个过线通道144对应，其中另一个连接挂耳142与其中另一个过线通道144对应。每个连接挂耳142设有过线孔143，引脚端子12依次穿设于过对应的线通道144、对应的过线孔143，连接挂耳142设于绕线槽141的一个侧壁，过线通道144设于绕线槽141的另一个侧壁，由此便于对绕线位置进行限位、固定，从而易于构造出引线端子。
52.需要说明的是，第一电感绕组13和变压器绕组17具有共用磁路部分，共用磁路部分的磁通抵消。也即，在一些实施例中，可以在第一电感绕组13和变压器绕组17之间设置第一磁路件24。如图3所示，第一磁路件24可以包括支撑部241和连接部242。其中，支撑部241位于变压器绕组17的下方以支撑变压器绕组17。连接部242与支撑部241连接，支撑部241与连接部242构造出l型结构，连接部242夹设于变压器绕组17和第一电感绕组13之间，第二磁芯15设于连接部242的朝向变压器绕组17的表面。连接部242为第一电感绕组13和变压器绕组17之间的共用磁路部分，在连接部242处，共用磁路部分的磁通抵消。
53.为了方便调节第一磁路件24与第一磁芯11之间的距离，在一些实施例中，如图3所示，绕组组件100还可以包括第一气隙垫片23。其中，第一气隙垫片23粘接于第一磁芯11朝向第一磁路件24的侧壁面，且第一气隙垫片23夹设于第一磁路件24和第一磁芯11之间。需要说明的是，通过控制第一气隙垫片23的厚度即可调节第一磁路件24与第一磁芯11之间的距离，由此可以使绕组组件100适用于不同型号的车载充电器。
54.如图4、图5所示，根据本发明的一些实施例，绕组组件100还包括第二电感绕组20，至少一个引脚端子12与第二电感绕组20电连接。第一电感绕组13位于变压器绕组17的一端，第二电感绕组20位于变压器绕组17的另一端，第二电感绕组20与变压器绕组17串联且电连接。可以理解的是，第一电感绕组13、第二电感绕组20和变压器绕组17通过集成的形式构造成一个独立的部件，以供车载充电器使用，由此可以减少车载充电器的零部件个数，一方面易于使车载充电器实现小型化、高功率密度设计；另一方面，还可以减少外接引脚的数量，从而可以节省生产成本。
55.需要说明的是，在对第一电感绕组13、第二电感绕组20和变压器绕组17时，可以包括两种绕法：1)第一电感绕组13的线圈绕制完后直接连续绕制变压器绕组17的原边绕组，然后再绕制第二电感绕组20的线圈；2)第二电感绕组20的线圈绕制完后直接连续绕制变压器绕组17的原边绕组，然后再绕制第一电感绕组13的线圈。这里，对引脚端子12的位置不做具体限定，例如，如图2所示，引脚端子12为四个，其中两个引脚端子12设于第一电感绕组
13，其中另外两个引脚端子12设于第二电感绕组20。
56.进一步地，如图3所示，绕组组件100还可以包括：第二电感骨架19、第三磁芯22和第二磁路件25。需要说明的是，本实施例中的第二磁路件25与第一磁路件24的结构类似，因此，在此不再赘述。
57.其中，第二电感绕组20绕设于第二电感骨架19，变压器绕线骨架16与第二电感骨架19连接。第三磁芯22与第二电感骨架19连接，第三磁芯22的部分结构穿设于第二电感绕组20内。第二磁路件25位于第二电感绕组20和变压器绕组17之间。需要说明的是，第二电感绕组20和变压器绕组17具有共用磁路部分，共用磁路部分的磁通抵消。例如，如图4所示，第二磁路件25上夹设于第二电感绕组20和变压器绕组17之间的部分可以为共用磁路部分，再该部分结构处磁通抵消。
58.如图3所示，第二磁路件25具有第四磁芯18，第四磁芯18穿设于变压器绕组17绕内，第二磁芯15和第四磁芯18连接。进一步地，第二磁芯15和第四磁芯18粘接。例如，第二磁芯15和第四磁芯18可以通过胶水粘接。由此可以提升第二磁芯15和第四磁芯18连接稳定性。在一些实例中，第二电感骨架19设有绕线槽，第二电感绕组20绕设于绕线槽内。
59.在一些实施例中，如图3、图4所示，绕组组件100还包括第二气隙垫片26。其中，第二气隙垫片26粘接于第三磁芯22朝向第二磁路件25的侧壁面，且第二气隙垫片26夹设于第二磁路件25和第三磁芯22之间。由此，通过控制第二气隙垫片26的厚度即可调节第二磁路件25与第三磁芯22之间的距离，从而可以使绕组组件100适用于不同型号的车载充电器。
60.为了简化车载充电器的绕组组件100，减少绕组组件100的库存部件数量，在一些实施例中，第二电感骨架19与第一电感骨架14的构造相同，第二磁路件25的构造与第一磁路件24的构造相同。此外，在一些实施例中，第一磁芯11和第三磁芯22的构造也可以相同。
61.根据本发明实施例的车载充电器，包括如上所述的车载充电器的绕组组件100。根据本发明实施例的车辆，包括如上所述的车载充电器。
62.根据本发明实施例的车载充电器、车辆，通过将第一电感绕组13和变压器绕组17集成为一个独立部件，由此可以减少车载充电器的零部件个数，一方面易于使车载充电器实现小型化、高功率密度设计；另一方面，还可以减少外接引脚的数量，从而可以节省生产成本。
63.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。
64.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。