阀装置的制作方法

1.本技术涉及制冷领域，具体涉及一种阀装置。


背景技术：

2.在制冷系统中,包括阀装置，阀装置能够调整制冷系统在阀装置处的制冷剂的流量，阀装置对系统需求的反应速度可能会影响整个制冷系统的反应速度，因此，如何提高阀装置对系统需求的反应速度是需要考虑的一个问题。


技术实现要素：

3.本技术的目的在于提供一种阀装置，有利于提高对系统需求的反应速度。
4.为实现上述目的，本技术的一种实施方式采用如下技术方案：
5.一种阀装置，所述阀装置包括膜片、电机组件、第一传动部以及阀芯，所述阀装置具有阀口，至少部分所述电机组件位于所述膜片的一侧，所述第一传动部位于所述膜片的另一侧，所述电机组件能够对所述膜片施加正压力使得膜片产生向下的形变，所述膜片向下的形变能够推动所述第一传动部轴向向下运动，当所述第一传动部轴向向下运动时，所述第一传动部能够推动所述阀芯打开所述阀口。
6.本技术的技术方案中，通过上述方式，利用电机组件来使得膜片发生形变，而电机组件为电驱动，这种通过电驱动的方式有利于提高对系统需求的反应速度。
附图说明
7.图1是本技术中阀装置的第一种实施方式的一个剖面结构示意图；
8.图2是图1中a部的一个局部放大结构示意图；
9.图3是图1中阀体的一个立体结构示意图；
10.图4是图3中阀体的一个正视结构示意图；
11.图5是图4中阀体沿a-a方向剖面的一个剖面结构示意图；
12.图6是本技术中阀装置的第二种实施方式的一个剖面结构示意图；
13.图7是图6中阀体的一个正视结构示意图；
14.图8是图7中阀体沿a-a方向剖面的一个剖面结构示意图；
15.图9是图1中回复组件、阀芯以及第一传动部组装在一起的一个立体结构示意图；
16.图10是图9中回复组件、阀芯以及第一传动部组装在一起的一个剖面结构示意图；
17.图11是图6或图9或图10中支撑座的一个立体结构示意图；
18.图12是图6或图9或图10中限位件的一个立体结构示意图；
19.图13是图6或图9或图10中调节座的一个立体结构示意图；
20.图14是本技术中阀装置的第三种实施方式的一个剖面结构示意图；
21.图15是图14中a部的一个局部放大结构示意图。
具体实施方式
22.下面结合附图和具体实施例对本技术作进一步说明：
23.以下将对本技术中的阀装置进行详细介绍；这里需要说明的是：为了便于描述，下文中的所提到的“上”、“下”等方位名词是以将未进行剖面的阀装置中的各个零部件按图1所示的位置进行安放时的状态为基准。
24.参见图1，图1为本技术中阀装置的第一种实施方式的一个剖面结构示意图，以下将对本技术中第一种实施方式的阀装置进行详细介绍。
25.参见图1和图5，阀装置100包括阀体1、阀座2、阀芯3以及壳体部件4，阀装置100具有阀口101，阀座2与阀体1固定连接，壳体部件4与阀座2固定连接，这里的“连接”可以是直接连接，也可以是间接连接；阀体1包括第一孔口11和第一通道111，第一孔口11和第一通道111位于阀口101的一侧，第一通道111能够连通第一孔口11和阀口101，第一孔口11用于与外部进口接管连接；阀体1还包括第二孔口12和第二通道112，第二孔口12和第二通道112位于阀口101的另一侧，第二通道112能够连通第二孔口12和阀口101，本实施例中，第二孔口12用于与外部出口接管连接；参见图1，本实施例中，阀芯3呈球状，阀芯3能够靠近或远离阀口101运动从而使得流体能够在阀体1处形成节流，当然，阀芯3也可以呈针状或杆状等其他的形状；另外，参见图1和图5，本实施例中，第一孔口11、第二孔口12以及阀口101均成形于阀体1，第一孔口11和第二孔口12位于阀体1的不同侧，具体地，第一孔口11的所在侧与第二孔口12的所在侧平行设置，第一孔口11的中心轴线与第二孔口12的中心轴线平行设置；当然，第一孔口11、第二孔口12以及阀口101也可以分别成形在另外的零部件上，然后具有阀口101的零部件、具有第一孔口11的零部件以及具有第二孔口12的零部件再与阀体1进行组装。
26.以下将针对前文中阀芯的运动进行详细描述。
27.参见图1，阀装置100还包括膜片5、电机组件6、第一传动部7，至少部分电机组件6位于膜片5的一侧，第一传动部7位于膜片5的另一侧，电机组件6能够对膜片5施加正压力使得膜片5产生向下的形变，膜片5向下的形变能够推动第一传动部7轴向向下运动，当第一传动部6轴向向下运动时，第一传动部7能够推动阀芯3打开阀口101；通过上述方式，利用电机组件6来使得膜片5发生形变，而电机组件6为电驱动，这种通过电驱动的方式有利于提高阀装置对系统的反应速度。
28.具体地，参见图1，本实施例中，第一传动部7呈杆状，阀芯3与第一传动部7固定连接，当然，阀芯3与第一传动部7也可以是一体设置，参见图1，本实施例中，电机组件6的一端与膜片5固定连接，电机组件6能够带动膜片5产生向上的形变，膜片5向上的形变能够带动第一传动部7轴向向上运动，当第一传动部7轴向向上运动时，阀芯3能够关闭阀口101。
29.参见图1，电机组件6包括驱动部61、丝杆部62以及螺母63，驱动部61带动丝杆部62转动，驱动部61为电驱动，螺母63环绕丝杆部62的外周设置，丝杆部62与螺母63螺纹连接，螺母63能够进行轴向运动，当螺母63推动膜片5轴向向下运动至预设位置时，螺母63能够对膜片施加正压力；本实施例中，丝杆部62可以全部是一个丝杆，然后与驱动部61的驱动轴连接，也可以是作为驱动部61的驱动轴，然后在驱动轴上设有外螺纹，外螺纹再与螺母63螺纹连接；另外，本实施例中，第一传动部7的中心轴线与丝杆部62的中心轴线同轴设置，丝杆部62、膜片5以及第一传动部7沿着阀装置100的轴向分布。
30.参见图1，阀装置100还包括第二传动部9，第二传动部9位于膜片5和至少部分第一传动部7之间，第二传动部9的一端与膜片5固定连接，具体地，第二传动部9的一端与膜片5通过焊接固定连接，当然，第二传动部9与膜片5也可以通过其他的方式固定连接，譬如：粘接、卡接或铆接等；本实施例中，第二传动部9与第一传动部7一体设置，这里的“一体设置”是指第二传动部9与第一传动部7加工成整体，当然，第一传动部9和第一传动部7也可以是固定连接或限位连接，这里的“限位连接中的限位”是指限制第一传动部7沿着轴向掉落，本实施例中，第二传动部9的横截面面积大于第一传动部7的横截面面积，这样有利于提高第二传动部9与膜片5之间的连接可靠性；参见图1和图2，膜片5包括连接部51、形变部52以及固定部53，形变部52位于连接部51和固定部53之间，第二传动部9与连接部51面接触并固定连接，具体地，本实施例中，第二传动部9与连接部51之间通过焊接固定连接，参见图1和图2，形变部52位于第二传动部9的外侧，膜片5通过固定部53被支撑，具体地，阀座2包括容纳部21，膜片5的固定部53与容纳部21通过焊接密封连接，第二传动部9位于容纳部21的内。
31.参见图1，当螺母63推动膜片5轴向向下运动至预设位置时，螺母63能够对膜片5施加正压力，受到螺母63正压力作用的膜片5在对应的形变部52处会发生向下的形变，由于第二传动部9与膜片5连接，第一传动部7与第二传动部9连接，这样当膜片5的形变部53发生形变时，膜片5会推动第二传动部9以及第一传动部7向靠近阀口101的方向运动，而阀芯3又与第一传动部7的一端连接，这样第一传动部7也会带动阀芯3向远离阀口101的方向运动，进而使得阀口101的开度增大。
32.参见图1，阀装置100还包括电控板组件14，电控板组件14与驱动部61电连接和/或信号连接，电控板组件14所在的腔与第一传动部7所在的腔不连通；这样通过将电控板组件14集成在阀装置内，使得阀装置能够根据获取的控制信息来控制阀口101的开度，而不需要占用上位机的内存，当然，也可以在阀装置内不设置电控板组件14，而将电控板组件14设置在外部或者将电控板组件与14外部的控制系统集成在一起。
33.参见图1，电控板组件14包括基板141，本实施例中，基板141环绕驱动部61的外周设置，当然，基板141也可以设置在驱动部61的上方或侧面等其他部位；壳体部件4包括第一壳体部41和第二壳体部42，第一壳体部41位于驱动部61的外周，第二壳体部42设置于驱动部61的上方，基板141与第一壳体部41固定连接，本实施例中，第一壳体部41与第二壳体部42一体设置，当然，第一壳体部41与第二壳体部42也可以是分体设置，这里的“一体设置”是指第一壳体部41和第二壳体部42一起加工成一个零部件，“分体设置”是指第一壳体部41和第二壳体部42分别加工；另外，参见图1，壳体部件4与阀座2固定连接，具体地，第一壳体部41与阀座2固定连接，当然第一壳体部41也可以与阀座2一体设置。
34.参见图1，阀装置100还包括支撑板10，支撑板10比驱动部61的主体更靠近膜片5，支撑板10与阀座2固定连接；驱动部61的主体支撑于支撑板10并与支撑板10固定连接；支撑板10包括通孔102，丝杆部62的一端伸出通孔102。
35.参见图1，第一传动部7包括第一子部71和第二子部72，第二子部72比第一子部71更靠近阀芯3，第一子部71的直径大于第二子部72的直径，参见图1至图5，阀体1具有第一限位孔15和配合孔16，第一限位孔15的孔径大于配合孔16的孔径，配合孔16比第一限位孔15更靠近阀口101，部分第一子部71伸入第一限位孔15，部分第二子部72与配合孔16间隙配合；这样可以通过第一限位孔15与第一子部71的抵接来作为第一传动部7向下进行轴向运
动时的止点。
36.参见图6，图6为本技术中阀装置的第二种实施方式的一个剖面结构示意图，以下将对本技术中第二种实施方式的阀装置进行详细介绍。
37.参见图6，本实施例中，阀芯3与第一传动部7抵接，具体地，部分第一传动部7伸入第一通道111并与阀芯3的一端抵接；参见图6，阀装置100a还包括回复组件8，当第一传动部7轴向向上运动时，回复部件8能够推动阀芯3关闭阀口101，至少部分回复部件8位于第一通道111内并与阀芯3的另一端接触。
38.参见图6至图10，阀体1还包括安装部13，至少部分回复组件8位于安装部13所对应的腔内；具体地，回复组件8包括弹簧81、调节座82以及支撑座83，弹簧81、调节座82以及至少部分调节座82位于安装部13所对应的腔内，调节座82的部分侧壁与安装部13的部分侧壁之间密封连接，至少部分弹簧81位于支撑座83和调节座82之间，支撑座83位于调节座82的上方，弹簧81的下端与调节座82抵接，弹簧81的上端与支撑座83抵接，这里的“抵接”可以是直接抵接，也可以是间接抵接，本实施例中，弹簧81的上端与支撑座83间接抵接，具体地，参见图9至图12，回复组件8还包括限位件84，限位件84包括本体部841和抵接部842，本体部841与抵接部842连接，本体部841环绕弹簧81的外周设置，抵接部842位于弹簧81的上端，抵接部842的下表面与弹簧81的上端抵接；参见图13，本体部841包括槽部8411，沿着本体部841的径向，槽部8411贯穿本体部841的外周面和内周面，沿着本体部841的轴向，槽部8411的开口朝向调节座82，槽部8411沿着本体部841的圆周方向均匀分布，限位件84还包括凸起部843，凸起部843自本体部841的内周面向远离本体部841的中心轴线方向凸起设置，凸起部843沿着本体部841的圆周方向均匀分布，相邻的两个槽部8411之间设置有一个凸起部843，凸起部843相对抵接部842更靠近本体部841的下端面，结合参见图6、图10和图12，凸起部843与安装部13的侧壁抵接，这样有利于防止限位件84周向转动；本实施例中，本体部841的外周面倾斜设置，具体地，结合参见图6、图10和图12，定义第一基准面，第一基准面与本体部841的中心轴线以及凸起部843的轴向中心轴线重合，沿着第一基准面对阀装置进行截面，在阀装置的截面中，本体部841的外周面截面与安装部13的侧壁之间的夹角α为锐角，这样当在装配限位件84时，凸起部843会与安装部13的侧壁抵接，凸起部843会受到安装部13的侧壁对其的作用力，从而使得本体部841能够向内发生形变，这样一方面限位件84便于装配，另一方面，有利于提高凸起部843与安装部13的侧壁抵接的可靠性；本实施例中，通过设置限位件84，有利于防止弹簧81发生摆动。
39.参见图11，支撑座83包括第一部831和凸缘部833，第一部831自凸缘部833的下端面凸起设置，凸缘部833的外周面比第一部831的外周面距离支撑座83的中心轴线更远，弹簧81的上端环绕第一部831的外周设置。参见图8，限位件的抵接部842包括通孔8421，通孔8421贯穿抵接部842的上下端面，结合参见图6、图11以及图12，第一部831穿过通孔8421，凸缘部833支撑于限位件84的上端面并与限位件84的上端面通过焊接固定连接；参见图6、图9和图10，本实施例中，阀芯3能够与支撑座83的一端抵接，这里的“抵接”可以是直接抵接，也可以是间接抵接，具体地，结合参见图6和图11，支撑座83还包括第二部832，第二部832自凸缘部833的上端面凸起设置，凸缘部833的外周面比第二部832的外周面距离支撑座83的中心轴线更远，阀芯3能够支撑于第二部832的上端面，这里有两种实施方式，一种实施方式是：阀芯3的一端与第二部832固定连接，第一传动部7的另一端不与阀芯3固定连接，另外一
种实施方式是，阀芯3的一端不与第二部832固定连接，阀芯3的另一端与第一传动部7的一端固定连接；参见图6，本实施例中，阀芯3的一端与第二部832固定连接，第一传动部7的另一端不与阀芯3固定连接，这样一方面有利于减少第一传动部7的运动精度，另一当面，当关闭阀口101时，有利于保证阀口101与阀芯3之间的密封性；参见图6，当第一传动部7推动阀芯3向远离阀口101的方向运动时，阀芯3所受到的正压力也会作用在支撑座83和弹簧81上，从而使得弹簧81被压缩；本实施例中，螺母63与膜片5固定连接，当驱动部61使得螺母63向远离膜片5的方向运动时，此时螺母63会撤去对膜片5的正压力，之前被压缩的弹簧81所受到的支撑座83对其的正压力会减小，这样之前被压缩的弹簧81会形变回复并伸长，此时支撑座83、阀芯3会受到弹簧81形变回复的作用力，从而使得阀芯3能够向靠近阀口101的方向运动。
40.参见图13，调节座82包括螺纹部821，螺纹部821位于调节座82的部分外周面，结合参见图6和图14，螺纹部821与安装部13螺纹连接，调节座82还包括连接孔822，连接孔822自调节座82的下端面向靠近调节座82上端面的方向延伸，连接孔822为盲孔，本实施例中，连接孔822的横截面呈正六边形，内六角扳手能够插入连接孔822从而使得调节座82能够拧动，这样可以通过拧动调节座82来调节弹簧的压缩量，进而来调节弹簧的作用力，从而有利于提高阀口关闭的可靠性。
41.参见图6，第二传动部9的一端与阀芯3抵接，第二传动部9的另一端与第一传动部7抵接，具体地，参见图6，第二传动部9包括第二限位孔91，限位孔91沿着第二传动部9的轴向延伸，限位孔91为盲孔，部分第一传动部7伸入第二限位孔91，且第一传动部7的上端位于第二限位孔91，第一传动部7中位于第二限位孔91的部分所对应的侧壁与第二限位孔91所对应的侧壁间隙配合，这样第一传动部7相当于是非刚性连接，这样当第一传动部向上轴向运动时，可以通过第一传动部的第二子部72与阀体上的第一限位孔15之间的间隙来自调整第一传动部7的垂直度，从而有利于提高第一传动部7的运动精度。当然，第一传动部7与第二传动部9也可以是固定连接或者一体设置。
42.与阀装置的第一种实施方式相比，本实施方式中，阀装置还包括回复部件8，当第一传动部7轴向向上运动时，回复部件8能够推动阀芯3关闭阀口101，这样通过设置回复部件8能够对阀芯3关闭阀口时的作用力进行单独设置，从而有利于提高阀口关闭时的可靠性；本实施例中，阀装置的其他特征可参考阀装置的第一种实施方式，在此就不一一赘述了。
43.参见图14，图14为本技术中阀装置的第三种实施方式的一个剖面结构示意图，以下将对本技术中第三种实施方式的阀装置进行详细介绍。
44.参见图14和图15，本实施例中，阀装置100b还包括套筒17，套筒17环绕螺母63的外周设置，套筒17能够防止螺母63转动，具体地，套筒17具有内孔171，内孔171沿着套筒17的轴向贯穿，内孔171与螺母63的外周面形状形配设置，这里的“形配设置”是指相同截面形状的内孔171与螺母63的外周面对应设置，本实施例中，内孔171和螺母63的外周面形状可以是d形或方形或半圆形等其他可以防转的形状或结构；参见图14和图15，套筒17与支撑板10固定连接，螺母63不与膜片5固定连接，螺母63的一端为自由端，当螺母63向下轴向运动至预设位置时，螺母63的自由端能够与膜片5抵接并对膜片5片施加正压力使得膜片5产生向下的形变，进而使得第一传动部7能够推动阀芯3打开阀口101。
45.与阀装置的第二种实施方式相比，本实施方式中，阀装置还包括套筒17，套筒17环绕螺母63的外周设置，套筒17能够防止螺母63转动，这样可以使得螺母63不用与膜片5进行固定连接，从而相对便于组装；本实施例中，阀装置的其他特征可参考阀装置的第二种实施方式，在此就不一一赘述了。
46.需要说明的是：以上实施例仅用于说明本技术而并非限制本技术所描述的技术方案，尽管本说明书参照上述的实施例对本技术已进行了详细的说明，但是，本领域的普通技术人员应当理解，所属技术领域的技术人员仍然可以对本技术进行修改或者等同替换，而一切不脱离本技术的精神和范围的技术方案及其改进，均应涵盖在本技术的权利要求范围内。