一种荧光手机背板生产工艺的制作方法

1.本发明涉及壳体的表面加工技术领域，具体涉及一种荧光手机背板生产工艺。


背景技术：

2.随着科技的发展，诸如手机、平板电脑等移动终端，在人们的工作、学习、日常交流等各方面的使用率也越来越高。而手机是目前人们使用较多的3c产品，在市场上占据主流位置。
3.手机作为人们使用频率较高的产品，用户对手机产品的要求越来越高。用户除了对手机产品的硬件要求较高之外，越来越注重手机产品的外观。手机产品外观能给用户带来直接的视觉体验，很大程度上决定着用户对产品的质量评价。而手机产品的壳体的表面质量直接决定产品的外观质量。为了进一步提高产品的外观质量，满足用户越来越高的审美要求，本发明提供一种荧光手机背板生产工艺。


技术实现要素：

4.本发明目的在于提供一种荧光手机背板生产工艺，可以使得手机背板具有丰富的色彩，提升手机背板的视觉体验，满足用户审美要求，提升外观质量。
5.为实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：一种荧光手机背板生产工艺，包括以下步骤：
6.(1)在平面壳体的外表面印刷荧光油墨层；
7.(2)在所述平面壳体的荧光油墨层上形成镀膜层；
8.(3)在所述平面壳体的内表面和镀膜层上印刷高耐磨光固化油墨层；
9.(4)将处理后的平面壳体进行高压成型；
10.(5)将高压成型后的平面壳体加工成指定手机背板的形状。
11.进一步地，所述荧光手机背板生产工艺，包括以下步骤：
12.(1)在平面壳体的外表面印刷荧光油墨层：
13.在平面壳体的外表面和荧光油墨层面上利用丝网印刷技术刮涂荧光油墨，印刷后进行烘干固化；
14.所述荧光油墨包括以下重量份的原料：树脂连结料80
‑
100份，荧光粉料2.5
‑
5.5份，稀释剂2
‑
10份，分散剂1
‑
3份，消泡剂0.1
‑
1份，湿润剂1
‑
3份；
15.所述丝网印刷技术中印刷的网版目数为250
‑
400目，刮胶的硬度为70
‑
90a，固化温度为60
‑
80℃，固化时间为20
‑
40分钟，荧光油墨层的整体厚度为10
‑
15μm；
16.(2)在所述平面壳体的荧光油墨层上形成镀膜层：
17.在壳体完成印刷荧光油墨层后，放入真空镀膜机内，在荧光油墨层上电镀高折射率材料tio2薄膜层，真空镀膜机炉内的温度为40
‑
60℃；
18.(3)在所述平面壳体的内表面和镀膜层上印刷高耐磨光固化油墨层：
19.在平面壳体的内表面和镀膜层面上利用丝网印刷技术刮涂高耐磨光固化油墨层，
印刷后进行紫外灯照射固化；高耐磨光固化油墨包括以下重量份的原料：光敏树脂55
‑
80重量份，稀释剂10
‑
15重量份，光引发剂4
‑
6重量份，纳米二氧化硅5
‑
10重量份、助剂0.1
‑
3重量份；
20.(4)将处理后的平面壳体进行高压成型：
21.将经过上述步骤处理后的平面壳体在高温高压成型机中，经过高热高压，在模具里面形成平面壳体半成品；
22.(5)将高压成型后的平面壳体加工成指定手机背板的形状：
23.将成型后的平面壳体半成品通过cnc数控机床进行切割，形成指定手机背板的形状。
24.进一步地，所述平面壳体为复合板材，所述平面壳体的内表面为聚碳酸酯、外表面为聚甲基丙烯酸酯。
25.进一步地，所述荧光油墨的制备方法为：将树脂连结料与稀释剂混合搅拌均匀，加入荧光粉料和分散剂，搅拌至混合均匀解，加入消泡剂和湿润剂，搅拌至均匀，制得荧光油墨；所述树脂连结料为聚酰胺树脂、环氧树脂、丙烯酸树脂中的一种或多种；
26.进一步地，所述荧光粉料的制备方法为：将3
‑
5重量份的稀土盐、5
‑
10重量份的配体、8
‑
12重量份的碱混合并加入30
‑
60重量份的溶剂中，在30
‑
60℃的条件下搅拌30
‑
60min，过滤干燥研磨，获得荧光粉料。
27.进一步地，所述稀土盐为稀土硝酸铕盐、稀土硝酸铽盐、稀土氯化铽盐、稀土氯化铕盐中的一种或多种；
28.所述配体为β
‑
二酮或含芳香环的有机羧酸；
29.所述碱为氢氧化钠或氢氧化钾；
30.所述溶剂为乙醇或蒸馏水。
31.进一步地，所述高折射率材料tio2薄膜层的制备工艺参数为：真空度为5.0
×
10
‑4‑
1.0
×
10
‑3pa，工作压强为0.2
‑
0.4pa，氩气流量为90
‑
110sccm，氧气流量为70
‑
90sccm，蒸发功率为4
‑
7kw，沉积所得的高折射率材料tio2薄膜层的整体厚度为20
‑
30nm。
32.进一步地，所述丝网印刷技术中印刷的网版目数为300
‑
400目，刮胶的硬度为70
‑
90a，经600
‑
1000mj/cm2紫外灯照射30～90s进行固化，印刷高耐磨光固化油墨层的整体厚度为10
‑
15μm。
33.本发明的有益效果为：本发明在平面壳体的外表面印刷荧光油墨层，在所述平面壳体的荧光油墨层上形成镀膜层，在所述平面壳体的内表面和镀膜层上印刷高耐磨光固化油墨层，将平面壳体进行高压成型，将高压成型后的平面壳体加工成指定手机背板的形状。本发明通过在手机背板上印刷荧光层，背板能够灵敏感应光线的变化，呈现出光感效应，能够使用户体验到不同的视觉效果，满足用户审美要求，提升外观质量。
具体实施方式
34.为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明权利要求的限制。
35.本发明所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产
品。
36.一种荧光手机背板生产工艺，包括如下步骤：
37.(1)在平面壳体的外表面印刷荧光油墨层
38.平面壳体为复合板材，平面壳体的内表面为聚碳酸酯(pc)、外表面为聚甲基丙烯酸酯(pmma)。pmma的耐磨性好但抗冲击强度偏低，而pc具有较高的抗冲击强度但耐磨性较差，因而将两者的优势结合起来有利于制造高性能手机背板材料。pmma外层材料 pc内层材料的搭配使得背板兼具良好的耐磨性和韧性，且在经过打磨、清洗、抛光和干燥等，并使得基材表面的洁净度和粗糙度等参数符合要求，便于油墨层的附着。表面处理后复合板材的成品硬度进一步提高，耐磨性也大大提高。
39.在平面壳体的外表面印刷荧光油墨层之前，还可以在平面壳体的外表面通过uv转印工艺形成目标纹理层。
40.本实施例中，将3重量份的稀土硝酸铕盐、5重量份的β
‑
二酮、8重量份的氢氧化钠混合并加入30重量份的乙醇中，在30℃的条件下搅拌60min，过滤干燥研磨，获得荧光粉料。将80重量份的聚酰胺树脂与2重量份的稀释剂混合搅拌均匀，加入2.5重量份的荧光粉料和1重量份的分散剂，搅拌至混合均匀解，加入0.1重量份的消泡剂和1重量份的湿润剂，搅拌至均匀，制得荧光油墨；在平面壳体的上利用丝网印刷技术刮涂荧光油墨层，印刷后进行烘干固化；丝网印刷技术中印刷的网版目数为250目，刮胶的硬度为90a，固化温度为80℃，固化时间为20分钟，印刷荧光油墨层的整体厚度为15μm。
41.另一实施例中，将5重量份的稀土氯化铽盐、10重量份的含芳香环的有机羧酸、12重量份的氢氧化钾混合并加入60重量份的蒸馏水中，在60℃的条件下搅拌30min，过滤干燥研磨，获得荧光粉料。将100重量份的聚酰胺树脂与10重量份的稀释剂混合搅拌均匀，加入5.5重量份的荧光粉料和3重量份的分散剂，搅拌至混合均匀解，加入1重量份的消泡剂和3重量份的湿润剂，搅拌至均匀，制得荧光油墨；在平面壳体的上利用丝网印刷技术刮涂荧光油墨层，印刷后进行烘干固化；丝网印刷技术中印刷的网版目数为300目，刮胶的硬度为80a，固化温度为70℃，固化时间为30分钟，印刷荧光油墨层的整体厚度为10μm。。
42.其它实施例中，将4重量份的稀土硝酸铽盐和稀土氯化铕盐、8重量份的β
‑
二酮、10重量份的氢氧化钠混合并加入40重量份的乙醇中，在40℃的条件下搅拌40min，过滤干燥研磨，获得荧光粉料。将90重量份的聚酰胺树脂与6重量份的稀释剂混合搅拌均匀，加入4重量份的荧光粉料和2重量份的分散剂，搅拌至混合均匀解，加入0.5重量份的消泡剂和2重量份的湿润剂，搅拌至均匀，制得荧光油墨；在平面壳体的上利用丝网印刷技术刮涂荧光油墨层，印刷后进行烘干固化；丝网印刷技术中印刷的网版目数为400目，刮胶的硬度为70a，固化温度为60℃，固化时间为40分钟，印刷荧光油墨层的整体厚度为10μm。
43.(2)在所述平面壳体的荧光油墨层上形成镀膜层
44.本实施例中，在壳体完成印刷荧光油墨层后，放入真空镀膜机内，在荧光油墨层上电镀高折射率材料tio2薄膜层，真空镀膜机炉内的温度为40℃。高折射率材料tio2薄膜层的制备工艺参数为：真空度为5.0
×
10
‑4pa，工作压强为0.4pa，氩气流量为90sccm，氧气流量为70sccm，蒸发功率为5kw，沉积所得的高折射率材料tio2薄膜层的整体厚度为20nm。
45.另一实施例中，真空镀膜机炉内的温度为50℃，高折射率材料tio2薄膜层的制备工艺参数为：真空度为8.0
×
10
‑4pa，工作压强为0.3pa，氩气流量为100sccm，氧气流量为
80sccm，蒸发功率为4kw，沉积所得的高折射率材料tio2薄膜层的整体厚度为30nm。
46.其它实施例中，真空镀膜机炉内的温度为60℃，高折射率材料tio2薄膜层的制备工艺参数为：真空度为1.0
×
10
‑3pa，工作压强为0.2pa，氩气流量为110sccm，氧气流量为90sccm，蒸发功率为7kw，沉积所得的高折射率材料tio2薄膜层的整体厚度为30nm。
47.(3)在所述平面壳体的内表面和镀膜层上印刷高耐磨光固化油墨层
48.本实施例中，在平面壳体的内表面和镀膜层上利用丝网印刷技术刮涂高耐磨光固化油墨层，印刷后进行紫外灯照射固化；高耐磨光固化油墨包括以下重量份的原料：光敏树脂55重量份，稀释剂10重量份，光引发剂4重量份，纳米二氧化硅5重量份、助剂0.1重量份；丝网印刷技术中印刷的网版目数为300目，刮胶的硬度为70a，经1000mj/cm2紫外灯照射30s进行固化，印刷高耐磨光固化油墨层的整体厚度为10μm。
49.另一实施例中，在平面壳体的内表面和镀膜层上利用丝网印刷技术刮涂高耐磨光固化油墨层，印刷后进行紫外灯照射固化；高耐磨光固化油墨包括以下重量份的原料：光敏树脂80重量份，稀释剂15重量份，光引发剂6重量份，纳米二氧化硅10重量份、助剂3重量份；丝网印刷技术中印刷的网版目数350目，刮胶的硬度为80a，经800mj/cm2紫外灯照射60s进行固化，印刷高耐磨光固化油墨层的整体厚度为15μm。
50.其它实施例中，在平面壳体的内表面和镀膜层上利用丝网印刷技术刮涂高耐磨光固化油墨层，印刷后进行紫外灯照射固化；高耐磨光固化油墨包括以下重量份的原料：光敏树脂70重量份，稀释剂12重量份，光引发剂5重量份，纳米二氧化硅8重量份、助剂1重量份；丝网印刷技术中印刷的网版目数为400目，刮胶的硬度为90a，经600mj/cm2紫外灯照射90s进行固化，印刷高耐磨光固化油墨层的整体厚度为12μm。
51.(5)将处理后的平面壳体进行高压成型
52.本实施例中，将所述经过上述步骤处理后的平面壳体在高温高压成型机中，经过高热高压，在模具里面形成平面壳体半成品。
53.(6)将高压成型后的平面壳体加工成指定手机背板的形状
54.本实施例中，将成型后的平面壳体半成品通过cnc数控机床进行切割，形成指定手机背板的形状。
55.本发明利用稀土配合物在紫外光照射下能产生很强的荧光特性，通过在手机背板上印刷含有稀土配合物的荧光油墨层，背板能够灵敏感应光线的变化，呈现出光感效应，能够使用户体验到不同的视觉效果，满足用户审美要求，提升外观质量。
56.以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。