减振器的制作方法

1.本技术涉及减震器技术领域，尤其是涉及一种减振器。


背景技术：

2.目前，目前上市面主要的电控减振器都是外置电磁阀电控减振器。电磁阀在减振器外侧放置，通过控制旁通路的油路大小，实现阻尼力的控制，而此种结构通常要有三层缸体，即工作缸，外工作缸和贮油缸，其中，外工作缸是针对旁路电磁阀设置的，用于形成油路，这种减振器贮油缸直径设计较大才能装入外工作缸和工作缸。另外，在贮油缸的外侧电磁阀，增加车辆底盘悬架的空间布置难度，此外，过多的零件也增加了产品的重量，无形中增加整车车重。


技术实现要素：

3.本技术的目的在于提供一种减振器，在一定程度上解决了现有技术中存在的电磁阀在减振器外侧放置，导致贮油缸直径较大，增加车辆底盘悬架的空间布置难度，此外，过多的零件也增加了产品的重量，无形中增加整车车重的技术问题。
4.本技术提供了一种减振器，包括：贮油缸、工作缸、活塞杆以及电磁阀机构；其中，所述工作缸设置于所述贮油缸的内部，且所述工作缸与所述贮油缸形成贮油空间；
5.所述活塞杆可移动地设置于所述工作缸且所述活塞杆的位于所述工作缸的内部的一端部与所述电磁阀机构相连接。
6.在上述技术方案中，进一步地，所述电磁阀机构将所述工作缸分隔为上腔体以及下腔体；
7.所述减振器还包括复原阀系机构与压缩阀系机构，所述复原阀系机构与所述电磁阀机构的远离所述活塞杆的一端相连接，所述压缩阀系机构设置于所述下腔体；
8.所述电磁阀机构形成有分别连通于所述上腔体以及所述下腔体的流液通道，所述电磁阀机构能够开启流液通道，以连通油路并随着电流的改变而改变油量，或者关闭流液通道，以隔断油路。
9.在上述任一技术方案中，进一步地，所述电磁阀机构包括安装套管以及设置于所述安装套管内的线圈组件、壳体组件、动铁芯组件以及导流构件；其中，所述壳体组件形成有容纳空间，所述动铁芯组件设置于所述容纳空间；
10.所述线圈组件套设于所述壳体组件的外部；所述动铁芯组件与所述导流构件相连接，且所述复原阀系机构设置于所述导流构件的外围；
11.所述安装套管的靠近所述活塞杆的端部的内壁形成有第一通孔，所述线圈组件形成有第二通孔，所述壳体组件形成有连通其内部的第三通孔，所述动铁芯组件形成有第一流通通道，所述导流构件形成有第二流通通道，所述第一通孔、所述第二通孔、所述第三通孔、所述第一流通通道、所述第二流通通道以及所述下腔体顺次相连通。
12.在上述任一技术方案中，进一步地，所述动铁芯组件包括动铁芯、导向构件、第一
弹性构件、流量调节构件、第二弹性构件以及先导阀座；
13.其中，所述动铁芯设置于所述壳体组件的容纳空间的一端部，所述先导阀座可移动地设置于所述壳体组件的容纳空间的另一端部；所述活塞杆通过调节顶杆抵靠于所述第一弹性构件的一端，所述第一弹性构件的另一端抵靠于所述流量调节构件；
14.所述导向构件设置于所述动铁芯的远离所述活塞杆的一端，且所述导向构件形成有导流通孔，所述流量调节构件可移动地穿设于所述导向构件；所述第二弹性构件的相对的两端分别抵靠于所述导向构件以及所述先导阀座；
15.所述先导阀座形成有组成所述第一流通通道的第三流通通道，所述流量调节构件的远离所述活塞杆的一端可移动地插设于所述第三流通通道的一端。
16.在上述任一技术方案中，进一步地，所述调节顶杆与所述第一弹性构件之间设置有弹性作用构件。
17.在上述任一技术方案中，进一步地，所述壳体组件包括上壳体、隔磁构件以及下壳体，所述上壳体、所述隔磁构件以及所述下壳体沿着所述工作缸的长度方向且朝向所述压缩阀系机构顺次相连接；所述下壳体的内侧壁开设有流通沟槽。
18.在上述任一技术方案中，进一步地，所述下壳体开设有组成所述容纳空间的相连通的第一运动空间以及第二运动空间，所述先导阀座包括相连接的导向部以及限位部，所述导向部设置于所述第一运动空间，所述限位部设置于所述第二运动空间，当所述先导阀座朝向所述活塞杆运动到极限位置处时，所述限位部抵靠于所述第二运动空间的侧壁。
19.在上述任一技术方案中，进一步地，所述第三流通通道包括导向槽以及流通通孔，所述流量调节构件的远离所述活塞杆的一端可移动地插设于所述导向槽，所述流通通孔的一端连通于所述导向槽，所述流通通孔的相对的另一端连通于所述第二运动空间。
20.在上述任一技术方案中，进一步地，所述线圈组件包括上端盖以及线圈；其中，所述上端盖盖设于所述壳体组件的一端；所述线圈套设于所述壳体组件的外部，且所述线圈夹设于所述上端盖和所述下壳体之间；所述下壳体与所述导流构件相连接。
21.在上述任一技术方案中，进一步地，所述上端盖形成有沟槽，所述第二通孔形成于所述下壳体，所述沟槽、所述安装套管的第一通孔以及所述第二通孔顺次相连通。
22.与现有技术相比，本技术的有益效果为：
23.本技术提供的减振器，由于采用内置式的电磁阀并且将电磁阀机构移动至活塞杆的前端，更利于底盘空间布置，减轻重量，便于生产加工，而且也省却了外工作缸，从而减小了贮油缸的外径尺寸。
附图说明
24.为了更清楚地说明本技术具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
25.图1为本技术实施例提供的减振器的结构示意图；
26.图2为本技术实施例提供的减振器的局部结构示意图；
27.图3为本技术实施例提供的上端盖的结构示意图；
28.图4为本技术实施例提供的减振器在断电时的油路示意图；
29.图5为本技术实施例提供的减振器在通电时的油路示意图。
30.附图标记：
[0031]1‑
贮油缸，2
‑
工作缸，21
‑
上腔体，22
‑
下腔体，3
‑
活塞杆，4
‑
电磁阀机构，41
‑
安装套管，411
‑
第一通孔，42
‑
线圈组件，421
‑
上端盖，4211
‑
沟槽，4212
‑
第二通孔，422
‑
线圈，43
‑
壳体组件，431
‑
上壳体，4311
‑
第三通孔，432
‑
隔磁构件，433
‑
下壳体，4331
‑
第二运动空间，4332
‑
流通沟槽，44
‑
动铁芯组件，441
‑
动铁芯，442
‑
弹性作用构件，443
‑
第一弹性构件，444
‑
流量调节构件，445
‑
导向构件，4451
‑
导流通孔，446
‑
第二弹性构件，447
‑
先导阀座，4471
‑
导向部，4472
‑
限位部，4473
‑
第三流通通道，4474
‑
导向槽，4475
‑
流通通孔，448
‑
第三密封圈，45
‑
导流构件，46
‑
调节顶杆，47
‑
第一密封圈，48
‑
第二密封圈，49
‑
开口垫圈，5
‑
复原阀系机构，6
‑
压缩阀系机构，7
‑
导向座，8
‑
油封。
具体实施方式
[0032]
下面将结合附图对本技术的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。
[0033]
通常在此处附图中描述和显示出的本技术实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本技术的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本技术的范围，而是仅仅表示本技术的选定实施例。
[0034]
基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0035]
在本技术的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
[0036]
在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
[0037]
下面参照图1至图5描述根据本技术一些实施例所述的减振器。
[0038]
参见图1和图2所示，本技术的实施例提供了一种减振器，包括：贮油缸1、工作缸2、活塞杆3以及电磁阀机构4；
[0039]
其中，工作缸2设置于贮油缸1的内部，且工作缸2与贮油缸1形成贮油空间；活塞杆3可移动地设置于工作缸2，且活塞杆3的位于工作缸2的内部的一端部与电磁阀机构4相连接，且电磁阀机构4将工作缸2的内部分隔为上腔体21和下腔体22。
[0040]
减振器还包括复原阀系机构5与压缩阀系机构6，复原阀系机构5与电磁阀机构4的远离活塞杆3的一端相连接，压缩阀系机构6设置于下腔体22。注意，关于复原阀系机构5与压缩阀系机构6均为现有技术中的零部件，在此，不再详述。
[0041]
电磁阀机构4形成有分别连通于上腔体21以及下腔体22的流液通道，电磁阀机构4能够开启流液通道，以连通油路并随着电流的改变而改变油量，或者关闭流液通道，以隔断油路。
[0042]
本减振器的工作原理如下：
[0043]
当减振器不通电时，电磁阀机构4关闭隔断油路，此时电磁阀机构4不参与工作，油液全部通过复原阀系机构5和压缩阀系机构6(图4中a路径表示复原行程，b路径表示压缩行程)，此时的复原和压缩阻尼力最大，虽然此时的舒适性较差，但是由于阻尼力很大，其驾乘的安全性得以保障，同时由于阻尼力变大给人的不舒适性也可以提醒操作人员减振器出现问题。
[0044]
当减振器通入电流时，电磁阀机构4开启连通油路，电磁阀机构4参与工作。通电过程中，通电电流越大，通过电磁阀机构4的油量越多，这样通过复原阀系机构5和压缩阀系机构6的油量相应减少(图5中a路径表示复原行程，b路径表示压缩行程)，阻尼力变小，随着电流减少，通过电磁阀机构4的油量越少，这样通过复原阀系机构5和压缩阀系机构6的油量相应增加，阻尼力变大，综上，最终实现随着电流的变化，阻尼力发生变化的功能。
[0045]
可见，本减振器根据电流大小调节阻尼力大小的作用，在不同的路况可以输入不同的电流，提高汽车的乘坐舒适性和驾驶安全性，由于采用内置式的电磁阀并且将电磁阀机构4移动至活塞杆3的前端，更利于底盘空间布置，减轻重量，便于生产加工，而且也省却了外工作缸，从而减小了贮油缸1的外径尺寸。
[0046]
关于上述机构的详细结构将在下文阐述。
[0047]
在该实施例中，优选地，如图1和图2所示，电磁阀机构4包括安装套管41以及设置于安装套管41内的线圈组件42、壳体组件43、动铁芯组件44以及导流构件45；
[0048]
其中，壳体组件43形成有容纳空间，动铁芯组件44设置于容纳空间；线圈组件42套设于壳体组件43的外部；动铁芯组件44与导流构件45相连接，且复原阀系机构5设置于导流构件45的外围；
[0049]
安装套管41的靠近活塞杆3的端部的内壁形成有第一通孔411，线圈组件42形成有第二通孔4212，壳体组件43形成有连通其内部的第三通孔4311，动铁芯组件44形成有第一流通通道，导流构件45形成有第二流通通道，第一通孔411、第二通孔4212、第三通孔4311、第一流通通道、第二流通通道以及下腔体22顺次相连通，上述结构用于形成流液通道，便于流通油液。
[0050]
当线圈组件42通电或断电时，动铁芯组件44的运动将导致流体通过阀体或被切断，以达到改变流体方向的目的。
[0051]
进一步，优选地，如图2所示，动铁芯组件44包括动铁芯441、导向构件445、第一弹性构件443、流量调节构件444、第二弹性构件446以及先导阀座447；
[0052]
其中，动铁芯441设置于壳体组件43的容纳空间的一端部，先导阀座447可移动地设置于壳体组件43的容纳空间的另一端部；
[0053]
活塞杆3通过调节顶杆46抵靠于第一弹性构件443的一端，第一弹性构件443的另一端抵靠于流量调节构件444，调节顶杆46与动铁芯441的内壁之间设置有第二密封圈48；
[0054]
导向构件445设置于动铁芯441的远离活塞杆3的一端，且导向构件445形成有导流通孔4451，流量调节构件444可移动地穿设于导向构件445；第二弹性构件446的相对的两端
分别抵靠于导向构件445以及先导阀座447；
[0055]
先导阀座447形成有组成第一流通通道的第三流通通道4473，流量调节构件444的远离活塞杆3的一端可移动地插设于第三流通通道4473的一端。
[0056]
进一步，优选地，如图2所示，调节顶杆46与第一弹性构件443之间设置有弹性作用构件442，顶针即流量调节构件444受到外力，可以抵抗第一弹性构件443的弹力进行滑动，同样，弹性作用构件442受到外力，也可以抵抗第一弹性构件443的弹力在动铁芯441内移动，具体地，弹性作用构件442为上弹簧垫。
[0057]
进一步，优选地，如图2所示，壳体组件43包括上壳体431、隔磁构件432以及下壳体433，上壳体431、隔磁构件432以及下壳体433沿着工作缸2的长度方向且朝向压缩阀系机构6顺次相连接；
[0058]
上壳体431与动铁芯441之间设置有开口垫圈49；
[0059]
下壳体433的内侧壁开设有流通沟槽4332，确保油液畅通；下壳体433与安装套管41之间设置有第三密封圈448。
[0060]
进一步，优选地，如图2所示，下壳体433开设有组成容纳空间的相连通的第一运动空间以及第二运动空间4331，先导阀座447包括相连接的导向部4471以及限位部4472，导向部4471设置于第一运动空间，限位部4472设置于第二运动空间4331，当先导阀座447朝向活塞杆3运动到极限位置处时，限位部4472抵靠于第二运动空间4331的侧壁。可见，上述结构能够辅助先导阀座447运动，并且在指定位置处起到能够对其限位的作用。
[0061]
进一步，优选地，如图2所示，第三流通通道4473包括导向槽4474以及流通通孔4475，流量调节构件444的远离活塞杆3的一端可移动地插设于导向槽4474，流通通孔4475的一端连通于导向槽4474，流通通孔4475的相对的另一端连通于第二运动空间4331。
[0062]
进一步，优选地，如图2所示，线圈组件42包括上端盖421以及线圈422；其中，上端盖421盖设于壳体组件43的一端；线圈422套设于壳体组件43的外部，且线圈422夹设于上端盖421和下壳体433之间；下壳体433与导流构件45相连接。
[0063]
进一步，优选地，如图3所示，上端盖421形成有沟槽4211，第二通孔4212形成于下壳体433，沟槽4211、安装套管41的第一通孔411以及第二通孔4212顺次相连通，确保油路畅通。
[0064]
电磁阀机构4的油路走向如下：
[0065]
复原行程时，减振器的上腔体21的油液通过安装套管41上的斜孔即第一通孔411进入内置电磁阀机构4，安装套管41的斜孔与上端盖421的沟槽4211相连通，通过端部密封圈的密封，使装配在任何方向上的安装套管41的斜孔都可以通过上端盖421的沟槽4211使油液进入上端盖421中的斜孔。
[0066]
上端盖421还设置有安装沟槽4211，安装沟槽4211内设置有第一密封圈47。随后油液通过上端盖421上的斜孔进入上壳体431的直孔中，通过调节顶杆46顶住上弹簧垫即弹性作用构件442，使动铁芯441与上壳体431之间存在油液通过的缝隙，确保油液能够进一步进入壳体的内部，动铁芯441的上端装有开口垫圈49，保证油路畅通。
[0067]
调节顶杆46顶住上弹簧垫，使上弹簧垫与动铁芯441有一定缝隙，保证油路畅通，同时油可通过有孔垫圈上的小孔进入下部的腔体内。另外，顶针即流量调节构件444和有孔垫圈的接触面通过液压压力也可以产生缝隙，使油液通过。
[0068]
通过第二弹性构件446的弹力作用，先导阀座447和顶针之间有一定缝隙，油液通过该缝隙进入先导阀，通过先导阀座447的流通通孔4475进入下壳体433，下壳体433的内侧壁开设有流通沟槽4332，确保油液畅通，当通电时，先导阀座447受电磁力的作用，向动铁芯441移动，此时先导阀座447与导流构件45例如端柱产生缝隙，油液经过缝隙，进入端柱的内孔进入减振器的下腔体22。
[0069]
压缩行程时油液流动方向相反。
[0070]
综上，本减振器的工作原理如下：
[0071]
当减振器不通电时，电磁阀机构4的第二弹性构件446将先导阀座447顶在端柱上，将油路密封，此时电磁阀机构4不参与工作。减振器油液全部通过复原阀系机构5和压缩阀系机构6，此时的复原和压缩阻尼力最大。虽然此时的舒适性较差，但是由于阻尼力很大，其驾乘的安全性得以保障，同时由于阻尼力变大给人的不舒适性也可以提醒操作人员减振器出现问题。
[0072]
当减振器通入电流时，先导阀座447抵抗第二弹性构件446的弹力，向动铁芯441一侧滑动，此时，先导阀座447与端柱产生缝隙，电磁阀油路打开，电磁阀机构4参与工作。通电的同时，动铁芯441也向调节顶杆46的方向滑动，调节顶杆46顶住上弹簧垫，第一弹性构件443、第二弹性构件446给顶针一个较大的预压力。电控减振器阻尼力的大小主要由顶针和先导阀座447配合的缝隙决定，通电电流越大，抵抗弹簧的弹力的电磁力越大，缝隙打开越大，油量通过越多，这样通过复原阀系机构5和压缩阀系机构6的油量相应减少，阻尼力变小，随着电流减少，通过油量越少，这样通过复原阀系机构5和压缩阀系机构6的油量相应增加，阻尼力变大。最终实现随着电流的变化，阻尼力发生变化的功能。
[0073]
在该实施例中，优选地，如图1至图3所示，减振器还包括导向座7，导向座7设置在油缸的靠近活塞杆3的端部，且导向座7和油缸的靠近活塞杆3的端部之间设置有油封8，导向座7插设在工作缸2的靠近活塞杆3的端部，活塞杆3可移动地穿设于导向座7。
[0074]
其中，导向座7起到对活塞杆3导向的作用；油封8起到密封，防止漏油的作用。
[0075]
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例技术方案的范围。