一种胶合板板坯表面缺陷的修补方法及系统与流程

本发明涉及胶合板加工，具体涉及一种胶合板板坯表面缺陷的修补方法及系统。

背景技术：

1、在胶合板生产过程中，板坯表面常出现孔洞、裂纹等缺陷，需要进行修补以保证成品质量。现有技术中，通常采用手工或简易工具对缺陷处进行腻子填补。例如，公开号为cn106182220a的专利文献公开了一种胶合板生产工艺，其在热压成型后，对板材上的孔洞、裂纹和缝隙处进行填补腻子的步骤。

2、然而，上述现有技术在实际应用中存在诸多固有缺陷。具体而言，首先，现有技术通常采用通用腻子或简单配制的腻子进行表面涂抹或刮平，这种修补方式本质上是一种被动覆盖。由于腻子组分缺乏针对木质纤维深度渗透和粘结的优化设计，其与多孔、疏松的木质基材之间难以形成有效的机械互锁和化学键合，导致修补层与基材的结合力薄弱，在后续加工或使用中极易因应力作用而脱落。其次，常规的“填补”或“刮腻”操作仅能将腻子施加于缺陷表面，无法将修补材料强制、充分地挤入缺陷（尤其是内部裂纹和深层孔洞）的深处。这导致修补不实，内部存在空隙，不仅影响外观平整度，更严重削弱了该区域的整体力学强度，成为板材的隐性薄弱点。再者，现有技术对于修补后的板坯缺乏一套系统、受控的后处理工艺。修补区域与原始基材在含水率、内应力分布及胶粘剂固化状态上存在差异，若不能通过精细的热处理和养生过程使二者趋于一致，极易在板坯内部积聚热应力，导致板材变形、翘曲，或在堆垛储存时发生修补材料粘连、污染板面等问题，严重影响生产良率和成品稳定性。此外，为获得平整表面而进行的砂光处理，若缺乏对砂光量、砂带目数序列的精确梯度控制，则难以在高效去除多余修补材料的同时，精确保证成品厚度并避免对基材造成过度损伤。

3、因此，本领域亟需一种能够实现修补材料与木质基材深度牢固结合、确保缺陷被充分密实填充、并能通过高效稳定的后处理工艺使修补区域理化性质与基材趋于一致的胶合板板坯表面缺陷修补方法。

技术实现思路

1、针对现有技术中存在的修补材料难以深入渗透木质纤维内部、结合力不足易脱落，以及修补区域与基材理化性质差异大影响整体稳定性的问题，本发明的目的在于提供一种能够实现修补材料与木质基材深度、牢固结合，并确保修补区域理化性质稳定的胶合板板坯表面缺陷修补方法及系统。

2、为实现上述目的，本发明采取如下技术方案：

3、本发明提供了一种胶合板板坯表面缺陷的修补方法，包括以下步骤：

4、s1、制备板坯缺陷修补用腻子，所述腻子组分包括石粉、水和脲醛胶；

5、s2、对存在表面缺陷的板坯，采用涂布装置进行上下双面涂布，通过所述涂布装置施加的垂直压力，使腻子被强制挤入所述板坯表面的缺陷中；

6、s3、将经过涂布后的板坯翻转至竖直状态并依次进行烘干和冷却处理；

7、s4、对冷却后的板坯进行砂光处理。

8、进一步地，所述腻子制备步骤包括：

9、s101、将部分石粉与专用腻子胶粉混合均匀；

10、s102、向预混后的物料中加入第一部分水搅拌成膏状；

11、s103、向膏状物料中加入剩余石粉并充分搅拌；

12、s104、向增固后的物料中加入第二部分水和脲醛胶。

13、优选地，所述石粉的目数为280-320目；所述第一部分水为50-60kg，所述第二部分水为10-15kg，所述脲醛胶为10-15kg，所述石粉总用量为200kg，所述专用腻子胶粉为7kg。

14、进一步地，所述s2中，根据板坯的材质物理特性，调整所述涂布装置所施加的垂直压力。

15、进一步地，所述s3中，通过间隔设置的立式循环烘干冷却系统对竖直状态的板坯进行支撑，使相邻板坯之间形成均匀的空气流通间隙。

16、进一步地，所述烘干处理的温度为，持续时间为30分钟。

17、优选地，所述冷却处理的持续时间为30分钟。

18、进一步地，所述步骤s4进一步包括：在所述冷却处理之后，将板坯在常温环境下静置养生4天。

19、本发明还提供了一种胶合板板坯表面缺陷的修补系统，包括：

20、涂布装置，其包括机架、以及上下对置设置的上刮涂模组和下刮涂模组，所述上、下刮涂模组均包括压力注料仓和设置在压力注料仓出口处的刮刀片；所述刮刀片与压力注料仓之间设有压力加载机构，所述压力注料仓内设有机械增压机构；

21、立式循环烘干冷却系统，包括链条输送机、固定在所述链条输送机上的若干等间距设置的翻转支架、以及供所述翻转支架依次通过的烘干区和冷却区；

22、砂光机组，其设置在立式循环烘干冷却系统的下游，所述砂光机组呈梯度设置，具体为依次设置60目砂带、80目砂带和120目砂带。

23、进一步地，所述梳齿状翻转支架之间的间隔距离为8cm。

24、有益效果

25、与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

26、(1)本发明通过采用由特定配比的石粉、专用腻子胶粉、水和脲醛胶组成的腻子配方，并遵循特定制备工艺，使得腻子兼具高固体含量与适宜的流变性，从而实现了修补材料与木质纤维的深度渗透和牢固粘结，从根本上克服了传统修补层易脱落的问题。

27、(2)本发明采用上下对置的刮涂模组，通过垂直压力在板坯表面与注料狭缝间形成瞬时密闭空间，并利用局部机械压力将腻子强制挤入缺陷，使得腻子能够以注射方式填充孔洞和裂纹，而非表面覆盖，从而实现了对缺陷的致密、无空隙填充，显著提升了修补区域的密实度。

28、(3)本发明通过将涂布后的板坯翻转至竖直状态，并由间隔距离为8cm的梳齿状翻转支架进行限位，使得板坯在烘干和冷却过程中，其表面与空气的接触面积和热交换效率最大化，从而实现了热应力的快速、均匀释放，有效防止了板坯堆垛粘连，并促进了腻子内部胶粘剂的深度交联固化。

29、(4)本发明通过采用“粗砂平整（60目砂带）-精砂定厚（80目与120目砂带组）”的梯度砂光工艺，并精确控制每次的砂光量（0.5mm），使得修补区域在获得高表面光洁度的同时，其厚度与周边基材被精确地统一，从而实现了修补区域在物理性质上与板坯基材的稳定一致，保障了成品的整体质量均一性。

1.一种胶合板板坯表面缺陷的修补方法，其特征在于，包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的胶合板板坯表面缺陷的修补方法，其特征在于，所述腻子制备步骤包括：

3.根据权利要求2所述的胶合板板坯表面缺陷的修补方法，其特征在于，所述石粉的目数为280-320目；所述第一部分水为50-60kg，所述第二部分水为10-15kg，所述脲醛胶为10-15kg，所述石粉总用量为200kg，所述专用腻子胶粉为7kg。

4.根据权利要求1所述的胶合板板坯表面缺陷的修补方法，其特征在于，所述s2中，根据板坯的材质物理特性，调整所述涂布装置所施加的垂直压力。

5.根据权利要求1所述的胶合板板坯表面缺陷的修补方法，其特征在于，所述s3中，通过立式循环烘干冷却系统对竖直状态的板坯进行支撑，使相邻板坯之间形成均匀的空气流通间隙。

6.根据权利要求1或5所述的胶合板板坯表面缺陷的修补方法，其特征在于，所述烘干处理的温度为，持续时间为30分钟。

7.根据权利要求6所述的胶合板板坯表面缺陷的修补方法，其特征在于，所述冷却处理的持续时间为30分钟。

8.根据权利要求1所述的胶合板板坯表面缺陷的修补方法，其特征在于，所述步骤s4进一步包括：在所述冷却处理之后，将板坯在常温环境下静置养生4天。

9.一种胶合板板坯表面缺陷的修补系统，其特征在于，包括：

10.根据权利要求9所述的胶合板板坯表面缺陷的修补系统，其特征在于，所述梳齿状翻转支架之间的间隔距离为8cm。