旋风除尘器的制备方法与流程

本申请属于高炉冶金设备，具体涉及一种旋风除尘器的制备方法。

背景技术：

1、高炉无料钟炉顶系统中，料罐均压放散的煤气含有大量高硬度粉尘，需经旋风除尘器进行粗除尘后回收。该旋风除尘器长期在高压（约0.27mpa）、高速、含尘气流的复杂交变载荷下循环工作，工况极为恶劣，导致旋风除尘器使用寿命低。

技术实现思路

1、为解决上述技术问题，本发明提供一种旋风除尘器的制备方法，旨在至少能够在一定程度上解决旋风除尘器使用寿命低的技术问题。

2、本发明的技术方案为：

3、一种旋风除尘器的制备方法，所述旋风除尘器包括罐体和入口管道，所述入口管道与所述罐体连通，所述入口管道沿所述罐体的切向设置，所述旋风除尘器的制备方法包括：对所述旋风除尘器进行有限元离散模型仿真实验，获取的整体等效应力分布云图和流速云图；根据所述整体等效应力分布云图和所述流速云图，确定所述罐体的易磨损区域，所述易磨损区域包括所述罐体与所述入口管道连通处的弧形面；在所述罐体与所述入口管道连通处的弧形面处安装加强盒，所述加强盒具有朝向所述罐体的敞口；向所述加强盒内填充灌浆料。

4、在一些实施方案中，所述加强盒具有灌浆口和排气口。

5、在一些实施方案中，所述灌浆料包括高温低膨胀耐磨浇筑料。

6、在一些实施方案中，所述易磨损区域还包括所述罐体位于所述入口管道的底部以上的区域；将所述罐体位于所述入口管道的底部以上的区域的厚度增加至20mm~25mm。

7、在一些实施方案中，将所述罐体与所述入口管道连通处的弧形面的曲率半径增加至所述入口管道的管径的1.2~1.5倍。

8、在一些实施方案中，将所述入口管道与所述罐体连通处进行平滑过渡。

9、在一些实施方案中，在所述罐体的内壁上焊接耐磨内衬。

10、在一些实施方案中，所述耐磨内衬与所述罐体的内壁之间填充高温低膨胀耐磨浇筑料。

11、在一些实施方案中，述罐体包括上端头和与所述上端头连接的筒体，所述上端头包括：端头部；连通部，与所述端头部一体成型，所述连通部与所述端头部和所述筒体连通；其中，所述端头部为半球形。

12、在一些实施方案中，所述旋风除尘器还包括与所述罐体连通的中心管，所述中心管沿所述罐体的轴向设置；其中，所述中心管的出口位于所述入口管道的最下端300mm~600mm。

13、本发明的有益效果至少包括：

14、对旋风除尘器进行有限元离散模型仿真实验，获取的整体等效应力分布云图和流速云图，根据整体等效应力分布云图和流速云图，确定罐体的易磨损区域，易磨损区域包括罐体与入口管道连通处的弧形面，在罐体与入口管道连通处的弧形面处安装加强盒，加强盒具有朝向罐体的敞口，向加强盒内填充灌浆料，因此，通过加强盒对罐体与入口管道连通处的弧形面进行加强，保证了旋风除尘器的使用寿命。

15、在罐体与入口管道连通处的弧形面被磨损时，灌浆料可以直接抗磨损，在使用一定时间后，灌浆料磨损，加强盒作为“外包壳”继续密封并支撑，随着灌浆料被磨损成粉尘，加强盒的内部逐渐堆积粉尘形成“料兜”，实现“料磨料”的自保护状态，避免出现泄露，保证旋风除尘器的使用寿命。

1.一种旋风除尘器的制备方法，其特征在于，所述旋风除尘器包括罐体和入口管道，所述入口管道与所述罐体连通，所述入口管道沿所述罐体的切向设置，所述旋风除尘器的制备方法包括：

2.根据权利要求1所述的旋风除尘器的制备方法，其特征在于，所述加强盒具有灌浆口和排气口。

3.根据权利要求1所述的旋风除尘器的制备方法，其特征在于，所述灌浆料包括高温低膨胀耐磨浇筑料。

4.根据权利要求1-3任一项所述的旋风除尘器的制备方法，其特征在于，所述易磨损区域还包括所述罐体位于所述入口管道的底部以上的区域；

5.根据权利要求1-3任一项所述的旋风除尘器的制备方法，其特征在于，将所述罐体与所述入口管道连通处的弧形面的曲率半径增加至所述入口管道的管径的1.2~1.5倍。

6.根据权利要求1-3任一项所述的旋风除尘器的制备方法，其特征在于，将所述入口管道与所述罐体连通处进行平滑过渡。

7.根据权利要求1-3任一项所述的旋风除尘器的制备方法，其特征在于，在所述罐体的内壁上焊接耐磨内衬。

8.根据权利要求7所述的旋风除尘器的制备方法，其特征在于，所述耐磨内衬与所述罐体的内壁之间填充高温低膨胀耐磨浇筑料。

9.根据权利要求1-3任一项所述的旋风除尘器的制备方法，其特征在于，所述罐体包括上端头和与所述上端头连接的筒体，所述上端头包括：

10.根据权利要求1-3任一项所述的旋风除尘器的制备方法，其特征在于，所述旋风除尘器还包括与所述罐体连通的中心管，所述中心管沿所述罐体的轴向设置；