一种非晶带材生产中的喷带间隙调整装置的制作方法

本技术涉及非晶带材生产，特别涉及一种非晶带材生产中的喷带间隙调整装置。

背景技术：

1、单辊急冷法是目前工业化生产非晶带材（如铁基、钴基、硅基非晶合金带材）最主流的工艺，核心原理是通过高温熔体与高速旋转的冷却辊表面快速接触，实现 105–106 k/s的超快速凝固，抑制晶体形核与长大，最终获得非晶态结构的薄带。该工艺具有设备简单、生产效率高、带材质量稳定等优势，广泛应用于变压器铁芯、传感器、磁性元件等领域。非晶带材形成的核心是 **“冷却速率＞临界冷却速率”**（不同合金临界值不同，如铁基非晶需＞105 k/s），单辊急冷法通过以下三要素协同实现：一是高温熔体精准输送：将合金原料（如 fe-si-b、co-fe-b 等）在感应炉中加热至 1300–1600℃（超液相线温度 50–150℃），形成成分均匀的熔体，避免未熔颗粒导致带材缺陷；二是高效热传导界面：熔体通过喷嘴狭缝（宽度 1–1.5 mm、厚度 0.2–0.5 mm）以一定压力（0.03–0.08 mpa）喷射至铜合金冷却辊（导热系数＞380 w/(m・k)）表面，利用铜辊高导热性快速带走热量；三是稳定的动态接触：冷却辊以 20–60 m/s 的线速度高速旋转，使熔体在辊面形成连续的“熔池”，并随辊面运动快速凝固成带材（厚度 15–35 μm、宽度 20–200 mm），随后通过剥离装置与辊面分离，完成连续生产。在非晶带材的生产中，喷带间隙是指喷嘴与冷却辊面的工作间距，在辊面与喷嘴平行水平的情况下，喷带间隙是一个很重要的工艺参数，喷带间隙过小易导致喷嘴与辊面摩擦、堵塞，引发带材缺陷；喷带间隙过大则冷却速率不足，非晶化不充分、带材偏厚且易结晶；所以在生产前需要调整喷带间隙至合适的区间，喷带间隙的调整是通过调整移动喷嘴来实现的，常规的调整间隙是通过调整喷嘴后通过塞尺来测量间隙大小，然后根据测量结果再进行调整，直到达到要求，这种方式需要多次测量调整，较为繁琐，且塞尺在测量中会与冷却辊面相接触摩擦，这会对冷却辊局部点的光洁度（粗糙度）造成负面影响，而光洁度是冷却辊一个很重要的性能指标，粗糙度增加会增大辊面与熔体接触热阻，冷却速率下降，易导致带材晶化；还会使带材表面出现压痕、划痕，影响叠片系数与磁性能；还易导致带材粘连、边缘开裂或缠辊，降低生产稳定性。现有技术中还有采用激光 / 涡流传感器测喷嘴两端与辊面距离，通过电机驱动机构调至目标值，这种方式机构复杂，成本高。

技术实现思路

1、本实用新型的目的在于克服非晶带材生产中喷带间隙调整中存在的上述问题，提供一种非晶带材生产中的喷带间隙调整装置。

2、为实现本实用新型的目的，采用了下述的技术方案：一种非晶带材生产喷带间隙调整装置，包括喷带机座，机座上安装有冷却辊，喷嘴位于冷却辊的上方，在喷嘴后的机座上固定安装有激光光栅，激光光栅发出的光在垂直高度上可覆盖喷嘴下端和冷却辊的上端，在喷嘴前的机座上设置有磨砂玻璃，磨砂玻璃板上加工有刻度，所述的磨砂玻璃固定连接在支架上，支架两端通过阻尼轴转动连接在左右两个支座上，支座固定连接在机座上。

3、进一步的；所述的支架两端通过90度或180度定位铰链转动连接在两个支座上。

4、进一步的；所述的激光光栅口上配置有口盖。

5、本实用新型的积极有益技术效果在于：本装置结构简单，调节方便，用在非晶带材喷带生产中能够提高效率、避免质量问题的发生。具体结合具体实施方式详细说明。

1.一种非晶带材生产中的喷带间隙调整装置，包括喷带机座，机座上安装有冷却辊，喷嘴位于冷却辊的上方，其特征在于：在喷嘴后的机座上固定安装有激光光栅，激光光栅发出的光在垂直高度上可覆盖喷嘴下端和冷却辊的上端，在喷嘴前的机座上设置有磨砂玻璃板，磨砂玻璃板上加工有刻度，所述的磨砂玻璃固定连接在支架上，支架两端通过阻尼轴转动连接在左右两个支座上，支座固定连接在机座上。

2.根据权利要求1所述的一种非晶带材生产中的喷带间隙调整装置，其特征在于：所述的支架两端通过90度或180度定位铰链转动连接在两个支座上。

3.根据权利要求1所述的一种非晶带材生产中的喷带间隙调整装置，其特征在于：所述的激光光栅口上配置有口盖。