物流交叉带用轨道钢板检测焊接工装的制作方法

本发明涉及焊接工装，尤其涉及一种物流交叉带用轨道钢板检测焊接工装。

背景技术：

1、物流交叉带分拣系统是物流自动化领域的关键设备，其轨道主体与连接板的焊接质量直接影响设备的运行稳定性和使用寿命。轨道主体由第一腹板、第二腹板、第一翼缘板、第二翼缘板等钢板构件组成，连接板用于将轨道主体连接至分拣系统的机架上。在现有技术中，轨道主体与连接板的焊接通常采用人工或半自动方式完成，存在以下问题：一是在焊接前难以对轨道主体的变形量进行检测，若轨道主体存在较大变形直接焊接会导致装配精度不足；二是现有焊接工装是工人将各个部件置于焊接工装上定位好后，由人工组装压紧后再进行焊接，自动化程度低；三是焊接前后的变形量缺乏有效的检测手段，无法对焊接质量进行量化评估。

技术实现思路

1、本发明旨在解决上述缺陷，提供一种物流交叉带用轨道钢板检测焊接工装。

2、为了克服背景技术中存在的缺陷，本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种物流交叉带用轨道钢板检测焊接工装，包括固定承载箱、定点推送机构、升降支撑机构、连接板装载机构、夹持压紧机构以及升降承载检测机构；

3、所述定点推送机构具有两个且对称设置于固定承载箱内，用于将轨道主体沿x向推送至预设位置；

4、所述升降承载检测机构设置于固定承载箱内，用于检测轨道主体中第二腹板与第二翼缘板在焊接前后的变形量以及承载第二翼缘板后驱动轨道主体沿z向上升至预设位置与连接板进行预装配；

5、所述连接板装载机构布设于固定承载箱的上方，用于将收纳的连接板沿z向下移输出至预设位置与轨道主体进行预装配；

6、所述升降支撑机构设置有多个且均安装于固定承载箱上，并与连接板装载机构连接，实现对连接板装载机构沿z向上下升降与承载；

7、所述夹持压紧机构设置于固定承载箱上，且所述夹持压紧机构设置有多个，用于分别对连接板中第一连接侧板与第二连接侧板进行独立夹持，以及对轨道主体中第二翼缘板在上升至预设位置时进行向下压持。

8、进一步的改进，所述连接板装载机构包括承载板组单元、推料驱动组件、推料夹持板、抓取升降板组件以及上升下放单元；

9、所述承载板组单元上构造有三个用于容纳连接板的板料容纳腔，三个所述板料容纳腔沿y向依次分布，所述板料容纳腔内容纳有沿y向并排放置的连接板；

10、每个所述板料容纳腔内，位于y向的一内侧壁上滑动设置有可沿z向移动的抓取升降板组件，所述承载板组单元上设置有分别驱动抓取升降板组件沿z向移动的上升下放单元；

11、所述板料容纳腔的内侧壁上均设置有侧轨道、底壁上均设置有下轨道；所述侧轨道与下轨道上同时滑动设置有推料夹持板，使推料夹持板沿y向自由移动；所述承载板组单元上分别设置有用于驱动推料夹持板移动的推料驱动组件；

12、所述板料容纳腔底壁上分别开设有下放窗口。

13、进一步的改进，所述抓取升降板组件包括升降板体，所述升降板体内部开设有气道；所述气道内设置有抓取柱、弹性件以及抓取销测距传感器；

14、所述升降板体上对应连接板装配孔的位置开设有预设开孔，所述抓取柱从该预设开孔伸出至外部；所述弹性件用于持续推动抓取柱从所述预设开孔中伸出至外部；所述抓取销测距传感器检测抓取柱从预设开孔伸出与缩回时的位移量；

15、所述气道的出口通过管路与外部气动控制系统连接。

16、进一步的改进，所述升降承载检测机构包括两个检测箱体以及至少三个伸缩柱体；

17、每个所述伸缩柱体的两端均沿轴向伸缩连接有活动柱体，所述活动柱体的自由端分别与对应的检测箱体连接；所述伸缩柱体上分别设置有与两个检测箱体连接的伸缩驱动单元，用于驱动两个检测箱体相互靠近或相互远离；每个所述伸缩柱体的下方均与升降组装气缸的输出端连接，且所述升降组装气缸安装于固定承载箱上；

18、每个所述检测箱体的顶部设置有与连接板对应的三组横向检测单元、侧部设置有三组与横向检测单元对应的竖向承载检测单元。

19、进一步的改进，所述竖向承载检测单元包括翼缘板检测座，所述翼缘板检测座内部设置有两个翼缘板检测腔以及两个用于检测翼缘板检测顶柱位移量的翼缘板测距传感器；

20、每个所述翼缘板检测腔内分别设置有翼缘板检测顶柱以及翼缘板检测复位弹簧；所述翼缘板检测复位弹簧推动翼缘板检测顶柱通过翼缘板检测座上的预设开孔伸出至外部；

21、所述翼缘板检测座内部开设有同时连通两个翼缘板检测腔的翼缘板气路内腔；所述翼缘板气路内腔的出口通过管路与外部气动控制系统连接。

22、进一步的改进，所述横向检测单元包括腹板检测座，所述腹板检测座内部设置有两个腹板检测腔以及两个用于检测腹板检测顶柱位移量的腹板测距传感器;

23、每个所述腹板检测腔内分别设置有腹板检测顶柱以及腹板检测复位弹簧；所述腹板检测复位弹簧推动腹板检测顶柱通过腹板检测座上的预设开孔伸出至外部；

24、所述腹板检测座内部开设有同时连通两个腹板检测腔的腹板气路内腔，所述腹板气路内腔的出口通过管路与外部气动控制系统连接。

25、进一步的改进，所述夹持压紧机构包括设置于固定承载箱上的避让气缸、下底板以及上顶板；

26、所述下底板与上顶板之间设置有至少四根连接导柱，且所述连接导柱同时贯穿压持滑移板；所述压持滑移板的下方安装有气动夹指，用于夹持连接板的第一连接侧板和第二连接侧板；

27、每根连接导柱上套设有焊接压紧弹簧，从而通过焊接压紧弹簧持续推动压持滑移板向下移动；

28、所述下底板沿x向滑动设置于固定承载箱上，所述避让气缸的输出端与下底板连接；

29、所述上顶板上设置有用于驱动压持滑移板沿z向移动的移位气缸。

30、本发明的有益效果是：本方案通过设置升降承载检测机构，将变形量检测功能与承载定位功能集成于一体，既能在焊接前后对轨道主体中第二腹板与第二翼缘板的变形量进行精确检测，又能承载第二翼缘板驱动轨道主体沿z向上升至预设位置与连接板进行预装配，减少了工序转换时间，提高了装配效率。

31、本方案通过设置多个夹持压紧机构，实现了对连接板中第一连接侧板与第二连接侧板的独立夹持，以及对上升至预设位置的第二翼缘板的向下压持，确保了连接板与轨道主体在预装配和焊接过程中的定位精度，有效减少了焊接热变形，提高了焊接质量。

32、本方案将升降承载检测机构与夹持压紧机构协同配合，在预装配时实现精确夹持，形成检测、预装配、夹持一体化工艺流程，显著提高了焊接工装的自动化程度和生产效率。

1.一种物流交叉带用轨道钢板检测焊接工装，其特征是，包括固定承载箱（2）、定点推送机构（1）、升降支撑机构（3）、连接板装载机构（4）、夹持压紧机构（5）以及升降承载检测机构（6）；

2.如权利要求1所述的一种物流交叉带用轨道钢板检测焊接工装，其特征在于：所述连接板装载机构（4）包括承载板组单元（402）、推料驱动组件（403）、推料夹持板（405）、抓取升降板组件（408）以及上升下放单元（401）；

3.如权利要求2所述的一种物流交叉带用轨道钢板检测焊接工装，其特征在于：所述抓取升降板组件（408）包括升降板体（4083），所述升降板体（4083）内部开设有气道（4082）；所述气道（4082）内设置有抓取柱（4081）、弹性件（4086）以及抓取销测距传感器（4085）；

4.如权利要求1所述的一种物流交叉带用轨道钢板检测焊接工装，其特征在于：所述升降承载检测机构（6）包括两个检测箱体（601）以及至少三个伸缩柱体（603）；

5.如权利要求4所述的一种物流交叉带用轨道钢板检测焊接工装，其特征在于：所述竖向承载检测单元（606）包括翼缘板检测座（6063），所述翼缘板检测座（6063）内部设置有两个翼缘板检测腔（6061）以及两个用于检测翼缘板检测顶柱（6064）位移量的翼缘板测距传感器（6066）；

6.如权利要求4所述的一种物流交叉带用轨道钢板检测焊接工装，其特征在于：所述横向检测单元（604）包括腹板检测座（6046），所述腹板检测座（6046）内部设置有两个腹板检测腔（6041）以及两个用于检测腹板检测顶柱（6043）位移量的腹板测距传感器（6045）;

7.如权利要求1所述的一种物流交叉带用轨道钢板检测焊接工装，其特征在于：所述夹持压紧机构（5）包括设置于固定承载箱（2）上的避让气缸（501）、下底板（502）以及上顶板（507）；