一种试验设备的制作方法

本技术涉及车辆制造，具体涉及一种试验设备。

背景技术：

1、在当前汽车工业高度发展的背景下，车辆碰撞安全性的评估变得尤为重要。车辆碰撞仿真技术被广泛应用于汽车设计阶段，以预测和改进车辆的安全性能。

2、目前，在进行车辆碰撞仿真工作中，仿真结果的准确性往往受到质疑。尤其是关于汽车摆臂的仿真结果，其由于仿真模型的物理参数不够精确、材料特性描述不准确以及仿真算法的局限性，导致仿真结果与实际碰撞测试存在较大差异；基于此，如何提供一种试验设备对摆臂进行冲击试验，以校正摆臂的仿真结果，提高仿真结果的可靠性是本领域亟待解决的技术问题。

技术实现思路

1、有鉴于此，本技术提供了一种试验设备，其利用车顶静压试验机对摆臂进行冲击试验，并能够有效降低设备成本。

2、为了达到上述目的，本技术提供如下技术方案：

3、一种试验设备，用于摆臂的冲击试验，包括：

4、冲击载荷输出结构，为车顶静压试验机，且所述车顶静压试验机具有能够输出冲击载荷的加载压板；

5、固定工装，包括试验台、第一固定件和第二固定件；所述第一固定件和所述第二固定件均用于连接所述摆臂和所述试验台；

6、其中，所述第一固定件与所述试验台固定连接，所述第二固定件与所述试验台滑动连接；并且，所述加载压板能够作用于所述第二固定件，以将所述冲击载荷传递至所述第二固定件并推动所述第二固定件滑动。

7、使用上述的试验设备对摆臂进行冲击试验时，首先，可先利用第一固定件和第二固定件将摆臂连接在试验台上；之后，调整车顶静压试验机的加载压板至适当位置，并设置目标冲击参数，冲击第二固定件，使第二固定件相对试验台滑动，直至摆臂断裂，即可完成对摆臂的冲击试验。

8、进一步的，上述冲击试验过程中，可架设数码摄像机记录试验过程中，并利用车顶静压试验机固有的力传感器实时采集试验数据，并记录试验过程中的位移-力曲线图。之后，将上述通过冲击试验得到的位移-力曲线图与通过计算机辅助工程（computer aidedengineering，cae）仿真得到的位移-力曲线图就曲线走势及最值进行比较，通过cae模型参数调整，使cae仿真数据与试验数据的位移-力曲线达到可接受范围内的一致，如此，便能够有效提高仿真结果的可靠性。

9、此外，如上文所述，本技术中的试验设备利用车顶静压试验机作为冲击载荷的输出结构，这样一来，可实现对车顶静压试验机的二次开发利用，由于无需再设置专门的冲击载荷输出结构，因此，可有效降低试验设备的成本。

10、在一种可选的实施方式中，所述加载压板通过过渡连接件作用于所述第二固定件；

11、在垂直于所述试验台的台面的方向上，所述过渡连接件位于所述试验台的上侧；并且，在第一方向上，所述过渡连接件位于所述第一固定件靠近所述第二固定件的一侧，所述第一方向为平行于所述台面，并与所述第二固定件的滑动方向垂直的方向。

12、本实施方式中，加载压板与第二固定件之间设置有过渡连接件，并通过过渡连接件连接。试验过程中，过渡连接件随加载压板移动，由于该过渡连接件位于试验台的上侧，且位于第一固定件靠近第二固定件的一侧，过渡连接件在上述移动过程与试验台和第一固定件之间不会发生干涉，进而可确保试验的顺利实施，并有利于确保试验精度。

13、在一种可选的实施方式中，所述过渡连接件包括：

14、第一连接部，包括第一连接板，且所述第一连接板具有与所述加载压板面连接的连接面；

15、第二连接部，与所述第一连接部固定连接，且所述第二连接部远离所述第一连接部的一侧设置有连接杆，所述连接杆能够抵接所述第二固定件。

16、本实施方式中，第一连接部与加载压板之间为面连接，如此，能有效分散加载压板输出的冲击载荷，避免局部应力集中导致的结构损伤；而第二连接部设置连接杆与第二固定件抵接，这样一来，试验过程中，加载压板产生的冲击载荷能够通过第一连接部的面接触均匀分散后，再经第二连接部的刚性连接杆实现点对点集中传递，既保证了载荷传递路径的直线性，又通过结构优化将能量损耗降至最低，最终实现冲击载荷高效、精准地传导至第二固定件。

17、在一种可选的实施方式中，所述连接杆的两端分别设置有第一限位块和第二限位块；

18、所述第二固定件具有安装接口；随着所述加载压板靠近所述第二固定件，所述安装接口能够与所述连接杆抵接，并卡接在所述第一限位块和第二限位块之间。

19、本实施方式中，连接杆两端的第一限位块和第二限位块可形成定位区间，装配过程中，通过控制装配精度，使得加载压板受控平移靠近第二固定件时，安装接口能够精准卡接在第一限位块与第二限位块构成的定位区间内，进而有利于提高过渡连接件和第二固定件的连接精度。

20、在一种可选的实施方式中，所述试验台的顶部设置有多个固定槽，并且，所述固定槽的槽底宽度大于所述固定槽的开口宽度，以使所述固定槽能够用于可拆卸连接所述第一固定件和所述第二固定件。

21、本实施方式中，试验设备能够根据摆臂的型号更换不同的第一固定件和/或第二固定件，并调整第一固定件和/或第二固定件的固定位置，进而使得本实施例中的试验设备适用于对不同型号的摆臂进行冲击试验。也就是说，本实施例通过在试验台的顶部设置固定槽，以利用固定槽使得第一固定件和第二固定件与试验台可拆卸连接，有效提高了试验设备的适用性。

22、进一步的，继续如上所述，试验台包括t型槽平台，可以理解的，t型槽平台包括多个平行且间隔设置的t型槽，并且，装配过程中，每一个t型槽均可用于第一固定件和/或第二固定件与试验台的连接，这样一来，第一固定件和/或第二固定件在试验台上的固定位置可根据需要进行调整，同时也更便于试验台与不同的第一固定件和/或第二固定件连接，进而有利于试验台固定连接不同型号的摆臂，进一步提高试验设备的适用性。

23、在一种可选的实施方式中，所述第一固定件包括：

24、第一固定座，与所述试验台固定连接，并具有第一固定部，所述第一固定部用于连接所述摆臂的第一衬套连接端；

25、第二固定座，与所述试验台固定连接，并具有第二固定部，所述第二固定部用于连接所述摆臂的第二衬套连接端。

26、本实施方式中，设置不同的固定座与摆臂的不同衬套连接端固定连接，该设置方式下，可通过更换不同的第一固定座和/或第二固定座，或者调整第一固定座和第二固定座的相对位置，使试验设备适用于对不同型号的摆臂进行冲击试验。也就是说，本实施例中的上述设置方式，在保证试验设备的通用性的基础上，有利于减少备用件的数量，进而有利于降低设备成本。

27、在一种可选的实施方式中，所述第二固定件包括：

28、滑动座，与所述试验台滑动连接；

29、连接架，可拆卸地连接在所述滑动座上，并具有第三连接部，所述第三连接部用于连接所述摆臂的球头连接端。

30、本实施方式中，由于连接架与滑动座之间可拆卸连接，当需要适配不同型号的摆臂时，仅需更换具有对应接口规格的连接架即可，而无需改动滑动座主体结构及试验台基础布局。这种模块化设计既保证了第二固定件能够与不同规格的摆臂连接，又通过标准化滑动座维持了整体结构的稳定性，进而有利于提升试验设备的通用性和测试效率。

31、在一种可选的实施方式中，所述滑动座与所述试验台之间通过滑动结构滑动连接，所述滑动结构包括：

32、滑轨，设置于所述试验台，并沿所述第二固定件的滑动方向延伸；

33、滑槽，形成于所述滑动座的底部，并能够与所述滑轨滑动配合。

34、本实施方式中，在滑槽和滑轨的限位配合下，可约束滑动座相对试验台的滑动方向，进而有利于提高试验结果的一致性。并且，由于滑轨设置于试验台上，并沿第二固定件的滑动方向延伸，滑槽形成于滑动座的底部，并能够与滑轨滑动配合。相较于在试验台上设置滑槽、在滑动座上设置滑块的技术方案，本实施例选择将滑轨安装于试验台上，使其凸出于试验台台面。当试验台包括t型槽平台时，这种设计能够有效避免t型槽与滑动结构之间产生干涉，从而确保滑动座在试验台上能够顺畅滑动。

35、在一种可选的实施方式中，所述滑动结构包括并排设置的多条所述滑轨，且多条所述滑轨通过同一滑轨固定座可拆卸地连接在所述试验台上。

36、本实施方式通过设置多条滑轨，能够分散承载重量、增强整体结构的稳定性。进一步的，由于多条滑轨通过同一滑轨固定座可拆卸地连接在试验台上。当需要调整滑轨的位置时，可通过移动滑轨固定座，同步调整多条滑轨的位置，并且，调整过程中，不同滑轨之间的相对位置不会受到影响，如此，有利于实现滑轨的快速调整，进而有利于提高试验效率。

37、在一种可选的实施方式中，所述滑槽与所述滑轨之间具有限位结构，所述限位结构用于限制所述滑动座沿垂直于所述试验台台面的方向移动，且所述限位结构包括限位凸起和限位槽；

38、所述限位凸起位于所述滑轨的侧壁，并沿所述滑轨的长度方向延伸，所述限位槽位于所述滑槽的侧壁，并与所述限位凸起滑动配合；或者所述限位槽位于所述滑轨的侧壁，并沿所述滑轨的长度方向延伸，所述限位凸起位于所述滑槽的侧壁，并与所述限位槽滑动配合。

39、本实施方式中，限位结构的设置能够有效限制滑动座在垂直于试验台台面的方向上发生不必要的偏移或晃动，从而确保试验过程中滑动座移动的精准性与稳定性。此外，如上文所述，本实施例中，限位结构设置于滑槽和滑轨之间，也即限位结构和滑动结构集成为一体，这样一来，滑动座与试验台之间无需增设额外的结构，进而有利于简化结构。