燃气阀组高压差加速耐久性测试监控方法及系统与流程

本发明涉及数据处理技术，尤其涉及一种燃气阀组高压差加速耐久性测试监控方法及系统。

背景技术：

1、高压燃气阀组是燃气系统的核心安全部件，其功能是在高压燃气输送与切断过程中实现精准的通断控制与安全隔离，阀前连接高压气源，阀后连通大气或排放管路，阀瓣两侧承受着巨大的不均衡压力，由于极端压差导致阀瓣密封面在每次启闭过程中均承受强烈的挤压应力、剪切应力与摩擦磨损，密封性能的劣化直接关系到整个燃气系统的运行安全与人员的生命财产安全，因此，在阀门产品研发与出厂验证阶段，需要通过耐久性测试对其在全生命周期内的密封可靠性进行充分验证。

2、目前，传统测试仅在常压或低压差下进行开关动作循环测试，测试过程中仅记录阀门是否能够完成启闭动作，终点时进行密封性能检测，或是在额定压力下进行有限次数的循环测试，测试过程连续运行直至完成全部预设循环次数，中途不对阀门密封性能进行任何检测，从测试启动到终点之间，阀门密封性能的演变过程完全处于无法被实时记录的状态，阀门可能在循环早期已发生微泄漏失效情况，但由于无法实时感知，测试仍会盲目地继续运行，导致大量无效循环过程浪费测试时间。

3、因此，如何模拟真实高压差工作环境，减少测试时间，及时监控阀门老化情况，成为亟需解决的问题。

技术实现思路

1、本发明实施例提供一种燃气阀组高压差加速耐久性测试监控方法及系统，可以模拟真实高压差工作环境，减少测试时间，及时监控阀门老化情况。

2、本发明实施例的第一方面，提供一种燃气阀组高压差加速耐久性测试监控方法，包括：

3、连接测试台接口构建高压差测试台，将待测燃气阀组的待测阀连接于所述高压差测试台中，得到压差测试回路；

4、基于所述压差测试回路配置所述待测阀的循环动作参数，根据所述循环动作参数控制待测阀进行启闭动作；

5、确定所述启闭动作的循环次数等于循环中断节点时，对待测阀执行安全泄压操作，并切换至泄漏检测模式，得到老化监控数据；

6、根据所述老化监控数据对待测阀进行老化分析，得到分析数据。

7、可选地，在第一方面的一种可能实现方式中，所述连接测试台接口构建高压差测试台，将待测燃气阀组的待测阀连接于所述高压差测试台中，得到压差测试回路，包括：

8、将所述测试台的高压接口与高压气源连通，将测试台的排放接口与排放管路连通，得到高压差测试台；

9、将待测阀组中的待测阀连接于所述高压接口与所述排放接口之间，生成压差测试回路。

10、可选地，在第一方面的一种可能实现方式中，所述基于所述压差测试回路配置所述待测阀的循环动作参数，根据所述循环动作参数控制待测阀进行启闭动作，包括：

11、确定所述高压接口对应接口侧的压力值为第一压力值，排放接口对应接口侧的压力值为第二压力值，根据所述第一压力值和所述第二压力值得到固定压差参数；

12、调取预设总循环次数，统计所述固定压差参数和所述预设总循环次数作为循环动作参数；

13、基于预设总循环次数控制待测阀中的第一待测阀和第二待测阀交替进行启闭动作。

14、可选地，在第一方面的一种可能实现方式中，所述基于预设总循环次数控制待测阀中的第一待测阀和第二待测阀交替进行启闭动作，包括：

15、基于固定压差参数控制第一待测阀进行启闭动作；

16、确定第一待测阀的启闭动作完毕后，控制第二待测阀进行启闭动作。

17、可选地，在第一方面的一种可能实现方式中，所述确定所述启闭动作的循环次数等于循环中断节点时，对待测阀执行安全泄压操作，包括：

18、以首次执行启闭动作为循环起点，基于循环监控次数对所述循环起点进行次数累加，得到多个循环中断节点；

19、直至当前累加的所述循环中断节点大于等于所述预设总循环次数时，停止累加，对所述循环中断节点进行升序排序，得到循环中断节点序列；

20、确定所述启闭动作的循环次数等于所述循环中断节点序列中的循环中断节点时，高压差测试台基于预设泄压流程对待测阀进行安全泄压操作。

21、可选地，在第一方面的一种可能实现方式中，所述切换至泄漏检测模式，得到老化监控数据，包括：

22、确定安全泄压操作后，基于预设检漏时长依次对待测阀进行泄漏定量检测，得到对应循环中断节点的泄漏量数据；

23、将所述泄漏量数据与循环中断节点进行关联存储，得到老化监控数据。

24、可选地，在第一方面的一种可能实现方式中，所述根据所述老化监控数据对待测阀进行老化分析，得到分析数据，包括：

25、确定所述老化监控数据的泄漏量数据大于预设失效阈值时，将当前的循环中断节点作为失效寿命值，并将所述失效寿命值作为分析数据中的失效判定数据；

26、确定泄漏量数据小于等于预设失效阈值且循环次数等于预设总循环次数时，对待测阀进行终点密封性能检测，得到终点密封性能数据作为分析数据中的终点检测数据；

27、将所述失效判定数据和所述终点检测数据作为拆解数据，基于所述拆解数据对待测阀进行拆解分析，得到分析数据。

28、可选地，在第一方面的一种可能实现方式中，所述对待测阀进行终点密封性能检测，得到终点密封性能数据，包括：

29、基于预设检漏时长依次对待测阀进行泄漏定量检测，得到终点泄漏量作为终点密封性能数据。

30、可选地，在第一方面的一种可能实现方式中，所述基于所述拆解数据对待测阀进行拆解分析，得到分析数据，包括：

31、对待测阀进行拆解，得到拆解待测阀，确定所述拆解待测阀的关键部件，调取预设磨损分析策略对所述关键部件进行磨损检测分析，得到各关键部件的磨损特征参数；

32、基于拆解数据与所述磨损特征参数进行关联，得到分析数据。

33、本发明实施例的第二方面，提供一种燃气阀组高压差加速耐久性测试监控系统，包括：

34、构建模块，用于连接测试台接口构建高压差测试台，将待测燃气阀组的待测阀连接于所述高压差测试台中，得到压差测试回路；

35、配置模块，用于基于所述压差测试回路配置所述待测阀的循环动作参数，根据所述循环动作参数控制待测阀进行启闭动作；

36、检测模块，用于确定所述启闭动作的循环次数等于循环中断节点时，对待测阀执行安全泄压操作，并切换至泄漏检测模式，得到老化监控数据；

37、分析模块，用于根据所述老化监控数据对待测阀进行老化分析，得到分析数据。

38、本发明实施例的第三方面，提供一种电子设备，包括：存储器、处理器以及计算机程序，所述计算机程序存储在所述存储器中，所述处理器运行所述计算机程序执行本发明第一方面及第一方面各种可能涉及的所述方法。

39、本发明实施例的第四方面，提供一种存储介质，所述存储介质中存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时用于实现本发明第一方面及第一方面各种可能涉及的所述方法。

40、本发明的有益效果如下：

41、1、本发明可以模拟真实高压差工作环境，减少测试时间，及时监控阀门老化情况。其中，本发明可以通过构建高压差测试回路，使待测阀在每次启闭动作中均承受与实际工作状况完全一致的极端压差应力，从而通过不间断的循环启闭动作，减少测试时间，并且，本发明可以设置循环中断节点，在累计循环次数到达循环中断节点时，进行泄漏定量检测，以便可以及时确定出阀门早期发生微泄漏的问题，避免失效后仍继续循环动作，从而可以减少测试时间，提高测试效率。

42、2、本发明首次在高压加速耐久性测试中建立了循环次数与泄漏量进行关联的老化监控数据，收集到加速耐久性测试过程中的测试数据。其中，本发明可以在每个循环中断节点完成安全泄压后采用水置换法对个待测阀分别进行定量检漏，从而得到泄漏量数据，进而将泄漏量数据与相应的循环中断节点的循环次数进行关联存储，得到老化监控数据，以便可以通过老化监控数据及时确定出早期有无发生性能失效，提高测试效率。

43、3、本发明可以根据预设失效阈值在每个循环中断节点的泄漏检测完成后自动将实测泄漏量与预设失效阈值进行比对，以便可以及时在早期确定性能失效，提高预警效率。其中，本发明确定出泄漏量数据大于等于预设失效阈值时，则将立即终止后续动作循环，将当前的循环中断节点记录为失效寿命值，避免了传统测试中失效后继续无效运行造成的资源浪费，当泄漏量数据小于预设失效阈值且还未到达预设总循环次数时，则继续循环进行阀门的启闭动作，直至明确得到失效寿命值或循环次数达到预设总循环次数时，对待测阀进行拆解检测分析，从而得到分析数据，以便准确定位失效原因。