一种用于B型液罐围护系统的双层绝缘结构的施工方法与流程

本技术涉及船舶建造，具体而言，涉及一种用于b型液罐围护系统的双层绝缘结构的施工方法。

背景技术：

1、在液化气运输船船舶建造领域，搭载b型液罐的液化气运输船凭借其结构适应性强、容积利用率高的优势，得到了广泛应用。为规避低温液态介质储运过程中，因介质泄漏引发的船体钢结构低温脆化、结构损伤等安全隐患，行业内普遍在b型液罐外周配套设置绝缘系统，通过绝缘结构阻隔低温介质与船体结构的直接接触，保障船舶整体结构强度与航行安全性。

2、目前，现有b型液罐的船体绝缘施工工艺，多采用单层绝缘板整体平铺工艺或简易双层绝缘板重叠铺设工艺完成绝缘系统搭建，该类传统铺设方式工艺成熟、操作便捷，为常规液化气运输船的绝缘施工提供了基础解决方案。其中，双层绝缘结构主要由内层贴合板（close层，简称c层）和外层防护板（wide层，简称w层）组成，c层为紧贴b型液罐罐体金属罐壁的绝缘层，w层为铺设于c层外侧、靠近船体结构的绝缘层。但在实际建造及船舶后续营运过程中，传统c层与w层的绝缘铺设结构适配性缺陷逐渐凸显，难以满足高安全、高稳定性、高精度的船舶建造技术要求，具体技术弊端如下：

3、首先，存在显著的应力集中风险。采用单层绝缘板整体铺设的施工方式时，各绝缘板之间的拼接接缝易形成连续贯通的直线式通道。船舶航行过程中，船体易受海浪、温差、载荷变化等因素影响产生形变，同时绝缘板会随环境温度、介质温度变化发生热胀冷缩形变，直线式连续接缝结构无法有效消解形变应力，极易造成接缝位置应力集中，进而引发绝缘板开裂、松脱、移位等故障，破坏绝缘系统的完整性与稳定性。

4、其次，绝缘施工精度难以把控，绝缘厚度均匀性差。现有双层绝缘板铺设工艺多采用c层、w层上下层同步定位、同步铺设的施工方式，施工过程中c层的定位误差会逐层累积，导致w层绝缘板极易出现错位叠加、偏移贴合等问题，无法保证全船液罐外周绝缘层厚度的一致性，局部绝缘厚度偏差过大，会大幅降低绝缘系统的整体防护性能，无法适配b型液罐高精度绝缘的设计要求。

5、最后，接缝密封处理难度大，防渗透性能薄弱。传统双层绝缘铺设工艺中，上下两层绝缘板的拼接接缝多呈对齐状态，使整体绝缘结构形成贯通性渗漏通道。当出现微量低温介质泄漏情况时，低温气体极易沿对齐的接缝通道持续渗透，最终接触船体金属壁面，不仅会造成船体结构低温损伤，还会大幅降低绝缘系统的密封阻隔效果，严重影响液化气运输船的营运安全。

6、综上所述，需要提供一种针对上述现有技术不足的改进技术方案。

技术实现思路

1、本技术实施例的目的在于提供一种用于b型液罐围护系统的双层绝缘结构的施工方法，其通过分层独立安装与错位搭接的方式，能够有效分散接缝处的应力集中，减少因温差循环导致的板缝开裂风险，从而延长绝缘系统的使用寿命。

2、本技术提供了一种用于b型液罐围护系统的双层绝缘结构的施工方法，包括以下步骤：

3、s1、在液罐的罐壁按设计位置标定定位点，并于多个定位点处安装第一固定件；

4、s2、基于第一固定件安装第一绝缘层，第一绝缘层包括多个第一绝缘板，每个第一绝缘板上设置多个第一定位孔；安装时，将第一固定件插设于第一定位孔内，以将第一绝缘板固定于罐壁表面；

5、s3、在第一绝缘层固化稳定后，获取第一绝缘层的第一安装缝，基于第一安装缝的分布铺设第二绝缘层；第二绝缘层包括多个第二绝缘板，相邻两个第二绝缘板之间的接缝为第二安装缝，铺设时，将第二绝缘板与第一绝缘板交错布置，使第二安装缝恰好位于相邻两条第一安装缝之间，从而令第二绝缘板完全覆盖第一安装缝，阻断贯通接缝；

6、s4、设置第二固定件以连接第一绝缘板与第二绝缘板，完成双层绝缘结构的安装。

7、在一种可实施的方式中，第一绝缘板为c层绝缘板；第二绝缘板为w层绝缘板。

8、在一种可实施的方式中，第一固定件包括第一固定螺柱，第一固定螺柱与罐壁垂直设置，且第一固定螺柱的底端与罐壁固定连接。

9、在一种可实施的方式中，在步骤s2中，包括以下内容：分别在每个第一绝缘板的背面满涂或点涂粘接剂，再将涂覆有粘接剂的多个第一绝缘板依照安装基准线依次铺设于罐壁表面。

10、在一种可实施的方式中，每个第一绝缘板上设置四个第一定位孔，四个第一定位孔分别开设于第一绝缘板的四角位置处。

11、在一种可实施的方式中，每个第一定位孔均为阶梯沉孔，第一固定件还包括第一固定片，第一固定片套设于第一固定螺柱后设于第一定位孔的台阶上，第一固定片的顶部设置第一固定螺母，第一固定螺母与第一固定螺柱螺纹连接，且第一固定螺母完全容置于第一定位孔内，第一固定螺母的顶面不超出第一定位孔的孔口。

12、在一种可实施的方式中，在完成第一绝缘板的安装后，用保温材料填补第一定位孔并抹平。

13、在一种可实施的方式中，第一安装缝为相邻两个第一绝缘板之间的接缝，第二安装缝为相邻两个第二绝缘板之间的接缝。

14、在一种可实施的方式中，第一安装缝的宽度为5至10毫米，第二安装缝的宽度为5至10毫米。

15、在一种可实施的方式中，第二安装缝设于相邻两条第一安装缝的中线位置处。

16、在一种可实施的方式中，在步骤s3之前，至少还包括以下内容：在完成第一安装缝的填缝后，在第一安装缝处粘接一层铝箔玻纤布，以进一步封闭空隙。

17、在第二固定件的一种可实施的方式中，第二固定件包括第二固定螺柱，第二固定螺柱的底部预埋于第一绝缘板上，第二绝缘板上设置第二定位孔，在安装第二绝缘板时，将第二固定螺柱插设于第二定位孔内。

18、在第二固定件的另一种可实施的方式中，第二固定螺柱的底部设置有内螺纹孔。安装时，将第二固定螺柱底部的内螺纹孔套设于第一固定螺柱的顶部，并与第一固定螺柱的顶部螺纹连接。

19、在一种可实施的方式中，第二定位孔为阶梯沉孔，第二固定件还包括第二固定片和第二固定螺母，第二固定片套设于第二固定螺柱上并置于第二定位孔的台阶上，第二固定螺母与第二固定螺柱螺纹连接并压紧第二固定片。

20、在一种可实施的方式中，在步骤s4之前，在第一绝缘层的上表面满涂粘接剂，之后再进行第二绝缘层的安装。

21、在一种可实施的方式中，在步骤s4中，在完成第二绝缘板的安装后，对第二安装缝进行填缝。

22、在一种可实施的方式中，在完成所述第二安装缝的填缝后，在第二安装缝表面粘贴玻璃纤维布或无纺布进行增强。

23、在一种可实施的方式中，在步骤s4之后还包括质量检验与收尾工序，检查所有固定点的扭矩值以及接缝的密封性，合格后方可进入下一道工序。

24、与现有技术相比，本技术的有益效果为：

25、在本技术的技术方案中，采用分层递进式安装与双层错缝搭接设计，实现b型液罐围护系统绝缘结构的精准构建。首先将底层c层绝缘板贴附于液罐罐壁，待其固化稳定后，再铺设表层w层绝缘板。两层之间采用交错布置，使w层绝缘板完全覆盖c层绝缘板之间的接缝，从而形成无缝隙的连续绝缘保护。有效提高了施工效率与安装质量，确保液罐围护系统兼具优异的保温性能与结构稳定性。

26、w层绝缘板在水平方向上完全覆盖c层绝缘板的拼接缝隙，彻底阻断了垂直于板面的气体渗透路径，消除了单层绝缘结构中贯通接缝易产生的热桥效应，大幅提升了绝缘系统的气密性与整体隔热性能。

27、通过采用分层安装的方式，以使c层绝缘板的安装精度与w层绝缘板的安装精度互不影响，提高了现场施工的容错率与操作便利性。

28、通过在第一绝缘板上预埋第二固定件，使得第二绝缘板可通过插接方式快速定位安装，预埋结构使第二固定螺柱与第一绝缘板形成一体化锚固，显著提升了层间连接的抗拔脱与抗剪切能力，增强了双层绝缘结构在船舶摇摆工况下的整体稳定性。同时，该结构便于第二绝缘板的快速对位与拆装，有利于后期对表层绝缘层的单独维护与更换，提高了围护系统的可维护性。

29、交错布置结构打破了双层绝缘板在温度变化时同步热胀冷缩的规律，有效分散了接缝处的应力集中，减少了因温差循环导致的板缝开裂风险，从而延长了绝缘系统的使用寿命。