风机、其设计方法及吸油烟机与流程

本技术涉及厨用电器，具体涉及一种风机、其设计方法及吸油烟机。

背景技术：

1、现有的吸油烟机中，吸油烟机的性能通常由风机的性能决定，而风机因其具有静压高、抗烟道阻力强、风量可调范围广以及便于进行降噪防油设计等优点被广泛应用于吸油烟机中。

2、相关技术中，风机的降噪方案通常为在风机的蜗壳曲面本体上开设降噪孔，并在蜗壳曲面本体的降噪孔处包覆吸声材料及盖板，以实现风机的风道降噪效果。然而，针对一体成型的蜗壳曲面本体，由于蜗壳曲面本体上降噪孔多，使得蜗壳曲面本体难以成形，加工难度大，且良品率低。

技术实现思路

1、本技术的目的在于解决或至少减轻上述问题的一部分或者全部。为此，本技术的目的在于提供一种风机、其设计方法及吸油烟机，不仅有利于降低风机工作状态下的噪音，而且便于蜗壳曲面本体的一体成型，降低加工难度，提高良品率。

2、为了实现上述目标，本技术采用如下的技术方案：

3、第一方面，本技术提供了一种风机，包括蜗壳，所述蜗壳上设置有与蜗壳一体成型的降噪孔，所述降噪孔由多个分区成型模块注塑成型。通过在蜗壳上一体成型降噪孔，可有效提升蜗壳降噪效果，降低风机工作过程中的噪音；而利用多个分区成型模块注塑成型降噪孔的方案，可降低蜗壳及其降噪孔的加工难度，提高良品率。

4、作为所述风机的可选方案，所述蜗壳包括蜗壳型线板，所述蜗壳型线板具有多个弧形降噪区，各所述弧形降噪区内均开设有多个所述降噪孔，各所述弧形降噪区对应设置一个所述成型模块。通过将降噪孔布置于各弧形降噪区，后续成型过程中针对各弧形降噪区设计成型模块的结构，有利于实现模块设计，降低设计成本及成型难度。

5、作为所述风机的可选方案，同一所述弧形降噪区内的降噪孔的中心线与该弧形降噪区的成型模块的脱模方向之间的夹角γ满足：0°≤γ≤10°；该γ取值范围可兼顾蜗壳在成型过程中，该弧形降噪区及其上的降噪孔的成型难度及成型质量，保证降噪孔的降噪效果；

6、和/或，所述弧形降噪区对应的弧度角α满足：15°≤α≤50°；该α取值范围可兼顾弧形降噪区及其上降噪孔的成型成本及成型质量；

7、和/或，各所述降噪孔的拔模角t满足：0.5°≤t≤50°；该t取值范围可兼顾弧形降噪区及其上降噪孔的成型成本及成型质量。

8、作为所述风机的可选方案，各所述降噪孔的孔径d满足：1.5mm≤d≤6mm。该d取值范围可兼顾降噪孔的加工成本、降噪性能以及蜗壳型线板的结构强度。

9、作为所述风机的可选方案，沿所述弧形降噪区的轴向方向排布的多个降噪孔形成一排降噪孔组，在一排所述降噪孔组中，轴向方向相邻两个降噪孔的中心线之间的距离l1满足：5mm≤l1≤18mm。该l1取值范围可兼顾降噪孔的加工成本、降噪性能以及蜗壳型线板的结构强度。

10、作为所述风机的可选方案，沿所述弧形降噪区的轴向方向排布的多个降噪孔形成一排降噪孔组，当同一所述弧形降噪区内设有多排所述降噪孔组，多排所述降噪孔组沿所述弧形降噪区的周向间隔布置，其中，周向方向相邻的两个降噪孔的中心线之间的距离l2满足：5mm≤l2≤18mm。该l2取值范围可兼顾降噪孔的加工成本、降噪性能以及蜗壳型线板的结构强度。

11、作为所述风机的可选方案，还包括吸声件，所述吸声件为由吸声材料制成的结构件，所述吸声件包覆于所述弧形降噪区的外表面。通过吸声件配合降噪孔可形成复合降噪结构，提升降噪效果。

12、作为所述风机的可选方案，单个所述弧形降噪区对应设置一个所述吸声件；可针对不相连的弧形降噪区设计相应的吸声件，提升吸声件与对应弧形降噪区的匹配度，不仅便于吸声件的安装定位，而且有利于提高降噪效果；

13、和/或，多个所述弧形降噪区对应设置一个所述吸声件；针对相连接的弧形降噪区，可以针对多个弧形降噪区设计同一个吸声件，可减少零部件数量，提高组装效率。

14、作为所述风机的可选方案，所述蜗壳型线板在其轴向方向的两端均设有翻边，所述翻边沿所述蜗壳型线板的径向方向向所述蜗壳型线板的外侧延伸，所述吸声件容置于两个所述翻边之间。通过翻边的设计，有利于将吸声件安装于蜗壳型线板上。

15、作为所述风机的可选方案，还包括第一盖板，所述第一盖板与所述蜗壳型线板可拆卸固定连接并位于两个所述翻边之间，且所述吸声件被夹设固定于所述第一盖板与所述蜗壳型线板之间。通过第一盖板的设计，不仅可配合蜗壳型线板将吸声件夹设于两者之间，以形成稳定的复合消声腔体结构，而且能够对吸声件进行固定，保证吸声件安装的稳定性。

16、作为所述风机的可选方案，所述蜗壳型线板的拔模斜度β满足：0.5°≤β≤5°。该夹角β的设置有利于整个蜗壳型线板的脱模设计。

17、作为所述风机的可选方案，所述蜗壳型线板上开设有第一漏油孔，所述第一漏油孔位于所述蜗壳型线板的最低位置处，且所述第一漏油孔的孔径大于所述降噪孔的孔径。将第一漏油孔设计在蜗壳型线板的最低处，有利于油污在自重作用下沿蜗壳型线板流至第一漏油孔处进行排油污。

18、作为所述风机的可选方案，所述蜗壳型线板的内壁面上还设有与所述第一漏油孔连通的导油槽，所述导油槽沿所述蜗壳型线板的轴向方向延伸。通过导油槽的设计，能够对蜗壳型线板上的油污进行导流引导，保证油污能够顺畅地流至第一漏油孔处。

19、作为所述风机的可选方案，还包括第二盖板，所述第二盖板可拆卸连接于所述蜗壳型线板的外壁面并覆盖所述第一漏油孔，所述第二盖板上开设有第二漏油孔，且所述第二漏油孔的中心线与所述第一漏油孔的中心线错开设置。将第二漏油孔与第一漏油孔在竖直方向上错开，可解决蜗壳内的压力漏压，以及蜗壳内油污被气流直接带出乱飘的问题。第二方面，本技术提供了一种风机的设计方法，用于成型如上任一项所述的风机，包括如下步骤：

20、根据所述蜗壳上降噪孔所在的弧形区域的数量以及单个所述弧形区域的弧长，设计所述蜗壳的弧形降噪区的数量以及分布方式，并获得各所述弧形降噪区对应的弧长及弧度角；

21、根据各所述弧形降噪区对应的弧长及弧度角，设计各所述弧形降噪区的成型模块的结构以及脱模方向。

22、该风机设计方法，利用多个分区成型模块注塑成型降噪孔的方案，可降低蜗壳及其降噪孔的加工难度，提高良品率。

23、作为所述风机的设计方法的可选方案，在设计所述弧形降噪区的成型模块时，根据各所述弧形降噪区内的各降噪孔的中心线延伸方向，设计各所述弧形降噪区成型模块的脱模方向。作为所述风机的设计方法的可选方案，还包括如下步骤：

24、设定各所述弧形降噪区内的各降噪孔的中心线与所述脱模方向的夹角γ满足：0≤γ≤10°；该γ取值范围可兼顾蜗壳在成型过程中，该弧形降噪区及其上的降噪孔的成型难度及成型质量，保证降噪孔的降噪效果；

25、和/或，设定各所述弧形降噪区对应的弧度角α满足：15°≤α≤50°；该α取值范围可兼顾弧形降噪区及其上降噪孔的成型成本及成型质量；

26、和/或，设定各所述降噪孔的拔模角t满足：0.5°≤t≤50°；该t取值范围可兼顾弧形降噪区及其上降噪孔的成型成本及成型质量；

27、和/或，设定各所述降噪孔的孔径d满足：1.5mm≤d≤6mm；该d取值范围可兼顾降噪孔的加工成本、降噪性能以及蜗壳型线板的结构强度；

28、和/或，设定轴向方向相邻两个降噪孔的中心线之间的距离l1满足：5mm≤l1≤18mm；该l1取值范围可兼顾降噪孔的加工成本、降噪性能以及蜗壳型线板的结构强度；

29、和/或，设定周向方向相邻两个降噪孔的中心线之间的距离l2满足：5mm≤l2≤18mm；该l2取值范围可兼顾降噪孔的加工成本、降噪性能以及蜗壳型线板的结构强度。

30、第三方面，本技术提供了一种吸油烟机，包括集烟腔和如上任一项所述的风机，所述风机安装于所述集烟腔内，能够降低风机工作状态下的噪音，提升用户烹饪体验。

31、本技术的有益效果在于：

32、本技术提供的风机，包括蜗壳，蜗壳上设置有与蜗壳一体成型的降噪孔，降噪孔由多个分区成型模块注塑成型。一方面，利用降噪孔形成微穿孔吸声结构，可降低蜗壳内部气动噪声；另一方面，利用多个成型模块成型降噪孔，有利于解决蜗壳多孔脱模时脱模力大、产品表面易变形的问题以及脱模行程大、蜗壳表面垂直度偏差的问题，可提高成型良品率。

33、本技术提供的风机的设计方法，利用该设计方法成型的风机，不仅有利于降低风机工作状态下的噪音，而且便于蜗壳曲面本体的一体成型，降低加工难度，提高良品率。

34、本技术提供的吸油烟机，通过应用上述风机，能够降低风机工作状态下的噪音，提升用户烹饪体验。