一种自动校正铜箔分切幅宽的装置的制作方法

本发明涉及蝶阀，尤其涉及一种自动校正铜箔分切幅宽的装置。

背景技术：

1、随着新能源汽车及电子消费产品的快速发展，锂离子电池及印制电路板对核心材料铜箔的性能要求日益提高。铜箔分切是将宽幅母卷分切成满足下游客户特定宽度要求的窄幅成品的关键工序。分切后的铜箔宽度精度、边缘质量直接影响后续电池极片的卷绕对齐度及电池的安全性。

2、在现有的铜箔分切工艺中，通常采用上下圆盘刀剪切式分切方案。分切机通过设定上下刀具的重叠量和侧向间隙，并利用隔套来确定分切宽度。为了保证分切幅度的精度，现有的高端分切设备通常配备有在线测宽装置然而，在实际生产过程中，刀具的磨损与钝化是一个不可避免且动态变化的物理过程，现有的技术方案在处理由刀具磨损引起的问题时，存在以下主要缺陷和不足：

3、磨损导致的宽度漂移机制复杂，单纯的位置补偿效果有限；随着分切米数的增加，硬质合金刀具的刃口会逐渐磨损，刃口圆弧半径增大。钝化的刀刃在接触铜箔时，由“剪切”作用逐渐转变为“挤压”作用。这种挤压效应会导致铜箔在切断前发生塑性变形和横向位移，使得实际分切宽度小于设定刀距。现有的自动校准系统通常仅根据宽度偏差反向调整刀距，但未考虑刀具钝化程度的非线性变化。当刀具严重钝化时，单纯增加刀距虽可能补偿宽度，但会加剧边缘挤压，导致毛刺超标，无法同时兼顾宽度精度与边缘质量。

4、目前行业内对刀具更换周期的判定主要依赖操作人员的经验或固定的分切米数设定。由于不同批次铜箔的硬度、表面处理状态以及设备运行张力的差异，刀具的实际磨损速率存在显著波动。

5、若换刀过早，刀具剩余寿命未被充分利用，增加了刀具成本和停机换刀时间，降低了生产效率；

6、若换刀过晚，刀具过度钝化会导致分切宽度失控、毛刺剧增，甚至产生碎屑污染箔面，造成批量质量事故。现有技术缺乏一种能够在不停机状态下，实时量化评估刀具钝化程度并对刀具进行辅助修正，使其能够提高使用寿命。

技术实现思路

1、本发明技术方案针对现有技术解决方案过于单一的技术问题，提供了显著不同于现有技术的解决方案，本发明实施例提供一种自动校正铜箔分切幅宽的装置，以解决现有的分切装置不具有刀具自检测以及自研磨的技术问题。

2、本发明实施例采用下述技术方案：一种自动校正铜箔分切幅宽的装置，包括安装架，其特征在于：还包括；

3、可调式分切机构，设于所述安装架上，所述可调式分切机构包括连接轴和分切盘刀，通过电磁可膨胀件、导向管与磁力件的配合，自动改变分切盘刀的轴向位置，使得分切幅度处于可调状态，实现在线调整分切幅度，避免停机拆卸刀具；

4、厚度检测机构，设于所述可调式分切机构上游，所述厚度检测机构包括底板和浮动板，通过弹性检测件的弹性形变，检测铜箔的实际厚度，判断刀具锋利度需求；

5、自研磨机构，设于所述可调式分切机构侧部，所述自研磨机构包括研磨组件和电动推杆，通过研磨组件与分切盘刀的接触，改变刀具的刃口状态，且通过厚度检测机构的信号联动，使得研磨后的刀具适配所分切的铜箔厚度。

6、进一步，所述可调式分切机构包括设置在安装架上的连接轴，所述连接轴上设置有若干个分切盘刀，铜箔经过分切盘刀进行分切，所述分切盘刀两侧设置有锁紧件，所述连接轴采用中空结构，所述连接轴内设置有若干个磁吸附块，所述分切盘刀与对应磁吸附块之间通过锁紧件进行连接，所述连接轴中心处设置有导向管，所述导向管采用中空结构，所述导向管贯穿磁吸附块，所述导向管内设置有电磁可膨胀件，所述电磁可膨胀件通过输入管和输出管配合使其发生位移。

7、进一步，所述锁紧件采用磁力可吸附材质，所述导向管采用塑形可形变材质。

8、进一步，所述电磁可膨胀件为中间膨胀两端不变，且电磁可膨胀件中间部位选用可膨胀材质，通过磁力或者气体进行中间部位碰撞，且电磁可膨胀件选用可通电带磁材质。

9、进一步，所述输入管输入动力，动力来源为气压或者电力，通过电力使其附加磁力，通过气压使其沿着导向管进行位移。

10、进一步，所述厚度检测机构设置在两个引导辊之间，所述底板与引导辊上表面齐平，所述底板和浮动板之间通过弹性检测件连接。

11、进一步，所述自研磨机构包括收集安装盒，所述收集安装盒位于连接轴的旁侧，所述收集安装盒内设置有若干研磨组件，所述收集安装盒与安装架之间通过安装轴连接，其中一侧安装轴与固定在安装架上的电动推杆活动段连接，该侧安装轴设置有抵触块，所述抵触块对应位置设置有挤压盒，所述安装盒内设置有连接板，所述连接板和安装盒之间通过电控伸缩杆连接，所述电控伸缩杆和挤压盒之间通过连接管连接，所述电控伸缩杆下方设置有安装板，所述安装板上滑动设置有斜向块，所述斜向块位于研磨组件两侧，每组其中一个斜向块与连接块连接，所述收集安装盒上设置有滑动槽，所述连接块置于滑动槽内，所述连接块之间设置有电控伸缩杆，其电控伸缩杆控制位置与磁吸附块位置对应。

12、进一步，所述研磨组件包括两个与手机安装盒通过转轴连接的研磨块，两个研磨块之间通过端部设置弹簧进行连接，且研磨块与挤压块之间接触面为斜面。

13、与现有技术相比较，本发明的有益效果在于：

14、其一，设置可变式分切机构，现有的铜箔分切机构在使用的过程中，刀具与转动辊之间通过连接件固定连接，使得在分切不同的铜箔过程中，需要对分切刀进行拆卸安装，该种方式一般通过人为进行调试，调试后可能会存在一定的精度差，同时当需要对刀具分切幅度进行调整时需要需要在停机状态下将刀具进行拆卸在安装，耗时耗力，而通过本方案中的可变式分切机构，在保证分切刀的分切效果的同时，可以不需要进行刀具的拆卸即可在线实现刀具分切幅度的调整；

15、其二，通过设置刀具自研磨检测机构和研磨机构，在刀具进行使用的过程中，会始终对刀具切割过程进行检测，用于判断刀具锋利度，当刀具锋利度发生变化后，此时研磨机构会介入进行工作，用于对刀具进行自研磨(在进行研磨的过程中，会依据铜箔的厚度进行不同情况的研磨，同理不同厚度的铜箔所需要的刀刃状态也不同，如果此时刀具的锋利度过大即刃口过薄、楔角过小，刃口缺乏足够的材料支撑，在高应力下容易发生微观崩缺或加速磨损，为此分切厚铜箔时，需要刃口后方有足够的厚度即更大的楔角来提供强度，牺牲一点点极致锋利度以换取寿命和稳定性，而在分切薄铜箔时，如果刀具刃口过厚，在切断前会对铜箔产生严重的挤压，导致分切宽度变窄、边缘产生大毛刺或波浪边），为此研磨机构在对刀具进行研磨的过程中，也会依据于分切铜箔的厚度进行研磨的自适应变化，使得研磨后的刀具适配所分切的铜箔；

16、总是所述，通过可变式分切机构、刀具自研磨检测机构和研磨机构的多重配合使得本分切机构在使用的过程中，能够保证刀具在针对不同厚度的铜箔过程中，都能够提供良好的分切效果，同时可以极大的提高刀具的整体使用寿命。

1.一种自动校正铜箔分切幅宽的装置，包括安装架(1)，其特征在于：还包括；

2.根据权利要求1所述的一种自动校正铜箔分切幅宽的装置，其特征在于；所述可调式分切机构(2)包括设置在安装架(1)上的连接轴(21)，所述连接轴(21)上设置有若干个分切盘刀(22)，铜箔经过分切盘刀(22)进行分切，所述分切盘刀(22)两侧设置有磁力件(27)，所述连接轴(21)采用中空结构，所述连接轴(21)内设置有若干个磁吸附块(28)，所述分切盘刀(22)与对应磁吸附块(28)之间通过磁力件(27)进行连接，所述连接轴(21)中心处设置有导向管(24)，所述导向管(24)采用中空结构，所述导向管(24)贯穿磁吸附块(28)，所述导向管(24)内设置有电磁可膨胀件(23)，所述电磁可膨胀件(23)通过输入管(25)和输出管(26)配合使其发生位移。

3.根据权利要求2所述的一种自动校正铜箔分切幅宽的装置，其特征在于； 所述磁力件(27)采用磁力可吸附材质。

4.根据权利要求2所述的一种自动校正铜箔分切幅宽的装置，其特征在于；所述电磁可膨胀件(23)为中间膨胀两端不变，且电磁可膨胀件(23)中间部位选用可膨胀材质，且采用可磁吸材质。

5.根据权利要求2所述的一种自动校正铜箔分切幅宽的装置，其特征在于； 所述输入管(25)输入动力，动力来源为电力，通过电力使其附加磁力，通过气压使其沿着导向管(24)进行位移。

6.根据权利要求1所述的一种自动校正铜箔分切幅宽的装置，其特征在于；所述厚度检测机构(5)设置在两个引导辊(3)之间，所述底板(51)与引导辊(3)上表面齐平，所述底板(51)和浮动板(53)之间通过弹性检测件(52)连接。

7.根据权利要求1所述的一种自动校正铜箔分切幅宽的装置，其特征在于；所述自研磨机构(4)包括收集安装盒(41)，所述收集安装盒(41)位于连接轴(21)的旁侧，所述收集安装盒(41)内设置有若干研磨组件(42)，所述收集安装盒(41)与安装架(1)之间通过安装轴(46)连接，其中一侧安装轴(46)与固定在安装架(1)上的电动推杆(44)活动段连接，该侧安装轴(46)设置有抵触块(45)，所述抵触块(45)对应位置设置有挤压盒(43)，所述收集安装盒(41)内设置有连接板(47)，所述连接板(47)和收集安装盒(41)之间通过电控伸缩杆(49)连接，所述电控伸缩杆(49)和挤压盒(43)之间通过连接管连接，所述电控伸缩杆(49)下方设置有安装板(48)，所述安装板(48)上滑动设置有斜向块(421)，所述斜向块(421)位于研磨组件(42)两侧，每组其中一个斜向块(421)与连接块(424)连接，所述收集安装盒(41)上设置有滑动槽，所述连接块(424)置于滑动槽内，所述连接块(424)之间设置有电控推杆，其电控推杆控制位置与磁吸附块(28)位置对应。

8.根据权利要求7所述的一种自动校正铜箔分切幅宽的装置，其特征在于；所述研磨组件(42)包括两个与收集安装盒(41)通过转轴连接的研磨块(422)，两个研磨块(422)之间设置有挤压块(423)，所述挤压块(423)与连接板(47)滑动连接，两个研磨块(422)之间通过端部设置弹簧进行连接，且研磨块(422)与挤压块(423)之间接触面为斜面。