一种海上风电导管架移运对位装置及安装工艺的制作方法

本技术涉及海上风电运输，尤其是涉及一种海上风电导管架移运对位装置及安装工艺。

背景技术：

1、风电导管架是海上风电机组的基础支撑构件。目前在海上工程作业过程中，风电导管架通常在陆上场地完成整体组立建造，随后需搬运至运输驳船上，再由驳船转运至海上指定安装地点进行后续施工作业，因此装船工序因此成为衔接陆上建造与海上安装的关键环节。

2、公开号为cn119660267b的中国专利公开了一种海上风电导管架装船用运输装置，包括支架、输送轨和载物机构，通过将基准柱夹持在第一夹块和第二夹块之间实现风电导管架和输送轨的固定，随后将后面的载物平台向前推动便可将分段的支架进行对接，如此实现对风电导管架的装船。

3、然而采用上述结构的装船运输装置，风电导管架只能以卧式姿态进行装载转运，占用驳船甲板空间较大，单船运载效率较低，且风电导管架是以立式姿态完成陆上整体建造的，卧式风电导管架运输到安装场地后还需再次翻转复位至安装姿态，如此导致风电导管架的整体施工周期延长，同时多次姿态转换也易对导管架的结构精度造成不利影响，难以满足风电导管架转运的施工需求，存在明显的技术不足。

技术实现思路

1、为了解决上述现有技术中存在的不足，实现风电导管架立式姿态下的整体移运装船，本技术提供一种海上风电导管架移运对位装置及安装工艺。

2、本技术提供的一种海上风电导管架移运对位装置及安装工艺采用如下的技术方案：

3、一种海上风电导管架移运对位装置及安装工艺，包括导管架，所述导管架具有多个支腿，还包括沿所述导管架宽度方向相对布置的滚装轨道，所述滚装轨道沿码头至甲板布置，所述滚装轨道上滚动连接有多个滚装小车，每个所述支腿外周侧可拆卸装配有支撑基台，位于所述支腿下方的滚装小车为承载小车，所述承载小车上设置有用于连接所述承载小车和所述支撑基台的连接组件，位于所述承载小车移动方向两侧的滚装小车为辅助小车，所述辅助小车上设置有辅助固定所述支撑基台的辅助组件。

4、通过采用上述技术方案，导管架呈立式姿态在码头上建造完成后，在支腿上安装支撑基台，随后千斤顶顶升支撑基台至设定高度，在支撑基台和滚装轨道之间的间隙内驶入滚装小车，使承载小车和辅助小车移动至预设位置，随后通过连接组件完成承载小车与支撑基台的对位连接，通过辅助组件对支撑基台进行辅助限位加固，固定后，推拉装置推动滚装小车沿滚装轨道行进，从而带动导管架整体随滚装小车同步移运，如此使得导管架以立式姿态滚装上船，降低了甲板占用面积，提升了单船运载效率，且省去了卧式放倒与海上安装前复位翻转的工序，缩短了整体施工周期，解决了现有技术中的不足。

5、可选的，所述连接组件包括设置在所述承载小车外周侧的多个第一液压油缸，多个所述第一液压油缸的输出轴同轴设置有固定板，所述固定板上设置有多个插接柱，所述支撑基台上开设有与多个所述插接柱一一对应的插接槽，所述插接柱与对应的所述插接槽插接配合。

6、通过采用上述技术方案，承载小车移动到位后，多个第一液压油缸同步伸出，带动固定板朝向支撑基台平移，使各插接柱对应插入对应的插接槽内，如此通过插接配合形成刚性约束，使得承载小车移动时能够与支撑基台保持同步运动，实现了导管架和滚装小车的对位连接。

7、可选的，所述辅助组件包括设置在所述辅助小车顶部的承载板，其中一个所述承载板表面转动连接有驱动轴，所述驱动轴沿轴线方向相对的两侧均固定套设有放线轮，所述放线轮外表面收卷有捆扎绳，所述支撑基台相对的侧壁和顶面沿外周轮廓设置有多个穿绳扣，另一个所述承载板上设置有与两卷所述捆扎绳一一对应的固定扣，所述捆扎绳的自由端依次穿过多个所述穿绳扣后捆绑在对应的所述固定扣上，所述承载板上设置有驱使所述收卷轴转动的卷扬电机。

8、通过采用上述技术方案，承载小车与支撑基台连接后，通过卷扬电机释放捆扎绳，工人拉动捆扎绳沿穿绳扣的预设路径环绕支撑基台外周并固定于对侧固定扣，捆扎绳固定后反向启动卷扬电机收紧捆扎绳，使得捆扎绳形成持续张紧的拉结力，将支撑基台与两侧辅助小车牢固连为一体，如此能够对支撑基台形成竖直方向的辅助加固约束，避免支撑基台在移运过程中发生竖向窜动，提升导管架立式滚装过程的整体稳定性。

9、可选的，两个所述承载板朝向所述称重小车的一侧均设置有与两根捆扎绳一一对应的导向轮，所述捆扎绳绕过对应的所述导向轮。

10、通过采用上述技术方案，导向轮可对捆扎绳的走向进行换向引导，使捆扎绳从放线轮引出后能够平顺过渡至支撑基台的穿绳扣路径，减少捆扎绳收放过程中的弯折，保证捆扎绳收放动作顺畅稳定，同时规范捆扎绳的受力方向，提升辅助捆扎固定的可靠性。

11、可选的，所述承载板沿所述驱动轴轴线方向开设有限位槽，每个所述限位槽内均滑动连接有限位块，所述限位块外表面设置有动摩擦板，所述动摩擦板滑动套设在所述驱动轴外表面，所述驱动轴位于两个所述动摩擦板之间固定套设有静摩擦板，所述承载板上设置有锁死组件，所述锁死组件驱使两个所述动摩擦板抵接在所述静摩擦板上。

12、通过采用上述技术方案，捆扎绳收紧到位后，锁死组件驱使两个动摩擦板相向移动，直至动摩擦板紧密抵接在静摩擦板的两侧端面，由于动摩擦板在限位块与限位槽的配合约束下，无法随驱动轴周向转动，且在抵接压力作用下动摩擦板与静摩擦板之间产生足够的周向摩擦阻力，如此使得静摩擦板连同驱动轴一同被限制转动，实现驱动轴的可靠锁止，保证捆扎绳始终维持张紧状态，避免移运过程中捆扎绳松脱导致辅助加固失效。

13、可选的，所述锁死组件包括设置在所述驱动轴径向两侧的第二液压油缸，所述第二液压油缸的活塞杆端部设置有锁紧块，所述承载板沿所述驱动轴径向方向设置有导向座，所述锁紧块滑动连接在所述导向座内，所述锁紧块上铰接有与两个所述动摩擦板一一对应的锁紧杆，所述锁紧杆与对应的所述动摩擦板铰接，当所述第二液压油缸的活塞杆收回时，所述动摩擦板抵接所述静摩擦板。

14、通过采用上述技术方案，当第二液压油缸的活塞杆收回时，带动锁紧块沿导向座向驱动轴方向滑动，通过两根分别铰接的锁紧杆同步推动两侧动摩擦板沿驱动轴轴线相向移动，直至动摩擦板紧密抵接静摩擦板，实现驱动轴的锁止；由于锁死状态对应第二液压油缸的收回状态，锁止抵紧力由连杆机构的机械结构刚性维持，不存在液压失压泄压导致锁止失效的问题，进一步提升导管架移运过程的稳定性。

15、可选的，所述固定板和所述承载小车顶部之间设置有多个铁木垫块。

16、通过采用上述技术方案，铁木垫块能够均匀分散竖向承载载荷，降低固定板与小车顶面直接刚性接触而产生局部应力集中的可能，同时可借助铁木材质的缓冲性能，消减移运过程中的振动冲击。

17、综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：

18、本技术通过设置连接组件和辅助组件，通过连接组件完成承载小车与支撑基台的对位连接，通过辅助组件对支撑基台进行辅助限位加固，固定后，推拉装置推动滚装小车沿滚装轨道行进，从而带动导管架整体随滚装小车同步移运，如此使得导管架以立式姿态滚装上船，降低了甲板占用面积，提升了单船运载效率，且省去了卧式放倒与海上安装前复位翻转的工序，缩短了整体施工周期，解决了现有技术中的不足；

19、本技术通过设置锁死组件，捆扎绳收紧到位后，锁死组件驱使两个动摩擦板相向移动，直至动摩擦板紧密抵接在静摩擦板的两侧端面，如此使得静摩擦板连同驱动轴一同被限制转动，实现驱动轴的可靠锁止，保证捆扎绳始终维持张紧状态，避免移运过程中捆扎绳松脱导致辅助加固失效。