一种汽车保险丝支架结构的制作方法

本技术主要涉及汽车电气部件的，具体为一种汽车保险丝支架结构。

背景技术：

1、当前汽车保险丝支架在实际应用中仍存在诸多待改进问题：市场上常见支架多采用单点或两点接触结构，与保险丝引脚贴合度不足，易因车辆颠簸振动出现接触松动，导致接触电阻增大、通电时发热损耗加剧，甚至引发接触失效风险；部分支架缺乏精准定位装配结构，弹片与装配座安装易出现偏差，不仅降低装配效率，还会进一步影响导电稳定性。

2、同时，传统支架防护性能存在短板，多数仅依赖简单外壳遮挡，难以有效阻挡汽车行驶环境中的水汽、灰尘侵入，易造成内部部件锈蚀或接触不良；且部分支架散热与防尘设计难以兼顾，要么无有效散热通道导致局部温度过高，要么散热孔易进尘堵塞，影响使用寿命，此外，常见支架拆装维护便捷性不足，部分一体化结构需整体拆卸，增加后期检修成本，难以满足汽车电气系统对稳定性、耐用性及维护便捷性的综合需求。

技术实现思路

1、本实用新型主要提供了一种汽车保险丝支架结构，用以解决上述背景技术中提出的技术问题。

2、本实用新型解决上述技术问题采用的技术方案为：

3、一种汽车保险丝支架结构，包括弹片、装配座和防护座，所述弹片设置于装配座上方，防护座罩设于弹片外侧并与装配座可拆卸连接，所述装配座包括固定销，装配座底部设有向上延伸的固定销，固定销沿装配座中心轴线对称分布。

4、优选的，弹片包括弹臂、凸起触点、加强筋，所述弹臂呈弧形延伸，弹臂的外表面上沿弹臂长度方向均匀布置有三个凸起触点，各凸起触点的中心轴线与弧形弹臂的曲率中心轴线相平行，且相邻两个凸起触点之间的间距相等，弹臂的一端一体成型有倒钩，倒钩的尖端朝向远离弹臂凹面的方向，加强筋设置于弹臂远离倒钩一端，且加强筋设置有两贯穿孔，且所述固定销直径与其孔径配合。

5、优选的，装配座包括安装座、插入孔、环形凹槽、密封圈，所述装配座顶部设有安装座，安装座中心开设有贯穿装配座的插入孔，安装座外侧圆周设有环形凹槽，环形凹槽内套设有与防护座内壁贴合的密封圈。

6、优选的，防护座包括通气孔、辅助件、缓冲垫、防尘网，所述防护座为盒状结构，防护座底部均匀开设有多个通气孔，防护座内侧底部设有与辅助件底部接触的缓冲垫，所述辅助件上端延伸至插入孔内，通气孔内侧固定安装有覆盖孔口的防尘网。

7、与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

8、弧形弹臂搭配三点均匀凸起触点，接触更紧密、电阻更小，通电发热损耗低且抗振防脱落；对称固定销与精准导向设计，装配效率更高、偏差更小；密封圈+防尘网双重防护，兼顾密封防潮与散热，适配复杂汽车环境；可拆卸防护座与模块化设计，拆装维护便捷，同时加强筋提升结构耐用性，有效解决传统支架接触不稳定、防护不足、装配繁琐等问题，整体稳定性与实用性更优。

9、以下将结合附图与具体的实施例对本实用新型进行详细的解释说明。

1.一种汽车保险丝支架结构，包括弹片（1）、装配座（2）和防护座（3），其特征在于，所述弹片（1）设置于装配座（2）上方，防护座（3）罩设于弹片（1）外侧并与装配座（2）可拆卸连接，所述装配座（2）包括固定销（22），装配座（2）底部设有向上延伸的固定销（22），固定销（22）沿装配座（2）中心轴线对称分布。

2.根据权利要求1所述的一种汽车保险丝支架结构，其特征在于，所述弹片（1）包括弹臂（11）、凸起触点（12）、加强筋（13），所述弹臂（11）呈弧形延伸，弹臂（11）的外表面上沿弹臂（11）长度方向均匀布置有三个凸起触点（12），各凸起触点（12）的中心轴线与弧形弹臂（11）的曲率中心轴线相平行，且相邻两个凸起触点（12）之间的间距相等，弹臂（11）的一端一体成型有倒钩，倒钩的尖端朝向远离弹臂（11）凹面的方向，加强筋（13）设置于弹臂（11）远离倒钩一端，且加强筋（13）设置有两贯穿孔，且所述固定销（22）直径与其孔径配合。

3.根据权利要求1所述的一种汽车保险丝支架结构，其特征在于，所述装配座（2）包括安装座（21）、插入孔（23）、环形凹槽（24）、密封圈（25），所述装配座（2）顶部设有安装座（21），安装座（21）中心开设有贯穿装配座（2）的插入孔（23），安装座（21）外侧圆周设有环形凹槽（24），环形凹槽（24）内套设有与防护座（3）内壁贴合的密封圈（25）。

4.根据权利要求1所述的一种汽车保险丝支架结构，其特征在于，所述防护座（3）包括通气孔（31）、辅助件（32）、缓冲垫（33）、防尘网（34），所述防护座（3）为盒状结构，防护座（3）底部均匀开设有多个通气孔（31），防护座（3）内侧底部设有与辅助件（32）底部接触的缓冲垫（33），所述辅助件（32）上端延伸至插入孔（23）内，通气孔（31）内侧固定安装有覆盖孔口的防尘网（34）。