盖板及电芯的制作方法

本技术涉及电池，尤其是涉及一种盖板及电芯。

背景技术：

1、锂离子电池因其容量大、工作电压高、荷电保持能力强、循环寿命长等优点，目前广泛应用于交通动力电源、电力储能电源、新能源储能动力电源、航天军工等各个领域。现有的储能电芯结构一般包括盖板（包括塑胶件和光铝板）、壳体、裸电芯绝缘膜、极组、电解液等。其中塑胶件主要作用是绝缘防护、热熔固定裸电芯绝缘膜等。

2、然而现有的盖板结构中，塑胶件和光铝板的装配效果较差，塑胶件固定效果较差。

技术实现思路

1、本技术的目的是在于提供一种盖板及电芯，从而解决了现有的盖板结构中，塑胶件和光铝板的装配效果较差，塑胶件固定效果较差的问题。

2、根据本技术第一方面提供了一种盖板，所述盖板具有两两垂直的长度方向、宽度方向和厚度方向，所述盖板包括绝缘塑件和盖板本体，所述绝缘塑件与所述盖板本体的在所述厚度方向上的一侧贴合；所述绝缘塑件包括沿所述长度方向依次连接的第一支撑部和第二支撑部，所述第一支撑部和所述第二支撑部均开设有贯穿自身的两个铆接孔，两个所述铆接孔沿所述宽度方向对齐设置；所述盖板本体的面对所述绝缘塑件的一侧设置有向所述绝缘塑件所在侧凸出的铆接凸台，所述铆接凸台与所述铆接孔铆接；在所述第一支撑部或所述第二支撑部上，两个所述铆接孔在所述宽度方向上的中心距w2满足：0.6≤w2/b≤0.7，其中，b为所述绝缘塑件在所述宽度方向上的尺寸；所述第一支撑部的铆接孔与所述第二支撑部的铆接孔在所述长度方向上的中心距l2满足：0.5≤l2/a≤0.6，其中，a为所述绝缘塑件在所述长度方向上的尺寸。

3、在上述任意技术方案中，进一步地，所述绝缘塑件包括底壁和围绕所述底壁边缘设置的边檐，所述边檐与所述盖板本体贴合，所述底壁包括沿所述长度方向依次连接的所述第一支撑部、排气部和所述第二支撑部；所述第一支撑部和所述第二支撑部均形成向所述盖板本体一侧凸出的两个凸起部，两个所述凸起部沿所述宽度方向对齐设置，在所述厚度方向上，所述凸起部的顶壁与所述边檐齐平，所述铆接孔开设于所述凸起部的顶壁，所述凸起部形成向背对所述盖板本体一侧开放的铆接槽。

4、在上述任意技术方案中，进一步地，所述边檐包括沿所述长度方向延伸的两个长边和沿所述宽度方向延伸的两个短边，所述长边开设有铆接缺口，所述铆接缺口的背对所述盖板本体的一侧形成开放，所述铆接缺口与所述铆接槽连通；

5、和/或，当所述铆接凸台与所述铆接孔铆接前，所述铆接凸台呈圆柱状，所述铆接凸台在所述厚度方向上的高度h4满足：h4-h3=0.6mm-1.2mm，其中，h3为所述凸起部的顶壁的在所述厚度方向上的壁厚，所述铆接凸台的直径ф2满足：ф2=ф1-0.2mm，其中，ф1为所述铆接孔的直径。

6、在上述任意技术方案中，进一步地，当所述铆接凸台与所述铆接孔铆接后，所述铆接凸台形成支撑段和胀形段，所述支撑段穿过所述铆接孔，所述胀形段由所述支撑段远离所述盖板本体的一端经铆压塑性变形形成，且所述胀形段的外径大于所述铆接孔的孔径，所述胀形段与所述盖板本体共同将所述顶壁夹紧；

7、所述胀形段的朝向所述顶壁的端面与所述顶壁的背离所述盖板本体的一侧表面贴合，形成环形贴合面，所有所述铆接凸台的所述环形贴合面的面积之和s1满足：0.2≤10s1/s0≤0.3，其中，s0=ab。

8、在上述任意技术方案中，进一步地，所述盖板本体设置有防爆阀，所述第一支撑部和所述第二支撑部的结构相同，且关于所述排气部的中线对称设置，所述中线与所述宽度方向平行，所述排气部开设有贯穿自身的第一排气孔；所述第一支撑部和所述第二支撑部面对所述盖板本体的一侧还设置有第一横筋和第二横筋，所述第一横筋和所述第二横筋均沿所述宽度方向延伸，且所述第一横筋和所述第二横筋分别与两个所述凸起部的在所述长度方向上彼此相对的两侧连接，以与两个所述凸起部以及所述底壁共同围设形成第一凹槽；两个所述长边、一个所述短边、所述第一横筋和所述底壁共同围设形成第二凹槽；两个所述长边、两个所述第二横筋和所述排气部共同围设形成排气凹槽；所述第一凹槽、所述第二凹槽和所述排气凹槽相互连通；所述第一支撑部和所述第二支撑部对应所述第一凹槽和所述第二凹槽的位置均开设有贯穿自身的第二排气孔。

9、在上述任意技术方案中，进一步地，所述第一横筋和所述第二横筋均低于所述边檐；两个所述长边均开设有排气缺口，所述排气缺口的面对所述盖板本体的一侧形成开放，所述排气缺口与所述排气凹槽连通。

10、在上述任意技术方案中，进一步地，所述排气凹槽在所述长度方向上的尺寸l1满足：0.45≤l1/a≤0.55；所述排气凹槽在所述宽度方向上的尺寸w1满足：1mm≤(b-w1)/2≤3mm。

11、在上述任意技术方案中，进一步地，所述盖板还包括支撑板，所述盖板本体的面对所述绝缘塑件的一侧设置有向所述绝缘塑件所在侧凸出的支撑凸起，所述支撑板与所述支撑凸起连接，以与所述盖板本体之间形成通气间隙；所述支撑板、所述防爆阀和所述排气部三者在所述厚度方向上正对设置，且所述支撑板开设有贯穿自身的通气孔；所述排气凹槽用于容纳所述支撑板。

12、在上述任意技术方案中，进一步地，所述支撑凸起在所述厚度方向上的尺寸h1＝2mm-3mm；所述排气凹槽在所述厚度方向上的深度h1满足：0.2mm≤h1-h2≤0.5mm，其中，h2为所述支撑凸起和所述支撑板在所述厚度方向上的总尺寸。

13、根据本技术第二方面提供了一种电芯，包括如上所述的盖板。

14、本技术的盖板包括绝缘塑件和盖板本体，绝缘塑件与盖板本体的在厚度方向上的一侧贴合；绝缘塑件包括沿长度方向依次连接的第一支撑部和第二支撑部，第一支撑部和第二支撑部均开设有贯穿自身的两个铆接孔，两个铆接孔沿宽度方向对齐设置；盖板本体的面对绝缘塑件的一侧设置有向绝缘塑件所在侧凸出的铆接凸台，铆接凸台与铆接孔铆接。在第一支撑部或第二支撑部上，两个铆接孔在宽度方向上的中心距w2满足：0.6≤w2/b≤0.7，其中，b为绝缘塑件在宽度方向上的尺寸；第一支撑部的铆接孔与第二支撑部的铆接孔在长度方向上的中心距l2满足：0.5≤l2/a≤0.6，其中，a为绝缘塑件在长度方向上的尺寸。

15、根据以上技术特征，本技术的有益效果为：

16、本技术通过盖板本体上铆接凸台的塑性变形与绝缘塑件的铆接孔铆接，以形成机械咬合，铆接的机械咬合结构能保持稳定的连接强度，抗疲劳性能优异，进而使得盖板本体和绝缘塑件二者的装配效果更加稳定。

17、在此基础上，两个铆接孔的位置满足：0.6≤w2/b≤0.7，0.5≤l2/a≤0.6。如此设置，可以有效保证盖板本体和绝缘塑件二者的装配效果更好，贴合效果更好。在第一支撑部或第二支撑部上，两个铆接孔在宽度方向上的中心距w2满足：0.6≤w2/b≤0.7，若0.6＞w2/b，则绝缘塑件在宽度方向上彼此相对的两侧边缘与盖板本体贴合效果较差，间隙偏大；若w2/b＞0.7，则绝缘塑件的中部与盖板本体贴合效果较差，间隙偏大。同理，第一支撑部的铆接孔与第二支撑部的铆接孔在长度方向上的中心距l2满足：0.5≤l2/a≤0.6，若0.5＞l2/a，则绝缘塑件在长度方向上彼此相对的两侧边缘与盖板本体贴合效果较差，间隙偏大；若l2/a＞0.6，则绝缘塑件的中部与盖板本体贴合效果较差，间隙偏大。

18、为使本技术的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。