一种基于动态风险感知的检查计划自适应生成方法及系统与流程

本发明涉及安全生产管理，具体为一种基于动态风险感知的检查计划自适应生成方法及系统。

背景技术：

1、安全生产检查是预防事故、保障生产安全的核心环节。目前，大多数企业仍采用固定周期（如日、周、月）的检查计划制定方式，该方式主要依赖历史经验与通用标准，存在以下突出问题：

2、1.风险评估静态化：无法实时响应生产现场设备状态、人员行为、环境指标等动态变化；

3、2.资源分配不合理：高风险区域可能因检查频次不足而遗漏隐患，低风险区域则存在过度检查、资源浪费；

4、3.调整机制缺乏：面对设备故障、工艺调整等突发情况，现有计划调整滞后，应急响应能力不足。

5、这些缺陷导致现有检查方法难以适应复杂多变的生产环境，检查效率低，风险管控效果有限。因此，亟需一种能够依据实时风险状态动态生成并优化检查计划的智能方法。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种基于动态风险感知的检查计划自适应生成方法及系统，以解决上述背景技术中安全生产检查计划存在的静态化、滞后性及资源分配不合理等问题。

2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种基于动态风险感知的检查计划自适应生成方法，包括以下步骤：

3、构建多维风险感知参数体系：实时采集设备运行参数、人员操作参数、环境参数及工艺参数，形成全面的风险数据输入；

4、动态风险等级评估：采用加权评分法对上述参数进行综合分析，设定总分为100分，其中设备运行参数占40分，人员操作参数占30分，环境参数占20分，工艺参数占10分，根据实际数值与安全阈值的对比进行打分，并依据总分将风险划分为五个等级：一级（80-100分，极高风险）、二级（60-79分，高风险）、三级（40-59分，中风险）、四级（20-39分，低风险）、五级（0-19分，极低风险）；

5、检查计划生成：根据不同风险等级自动生成对应的检查计划，包括检查频次与检查内容，其中一级风险每1小时1次，检查设备关键部件状态、人员操作规范、应急措施准备情况；二级风险每4小时1次，检查设备运行状态、环境参数监测、工艺执行情况；三级风险每天1次，检查设备常规运行参数、人员在岗情况；四级风险每周1次，检查设备维护记录、环境常规指标；五级风险每月1次，抽查安全制度执行情况；

6、自适应调整机制：系统持续接收检查反馈与实时参数数据，动态监测风险等级变化，当风险等级升高时，自动缩短检查间隔、增加检查内容；当风险等级降低时，延长检查间隔、简化检查内容；

7、系统实现与流程控制：通过检查计划生成端与执行反馈端协同工作，实现从数据采集、风险评估、计划生成到执行反馈的全流程闭环管理。

8、优选的，参数权重根据不同行业、不同生产场景的具体安全管理要求进行调整。

9、优选的，检查内容根据企业实际检查项目和规范进行自定义扩展。

10、优选的，在自适应调整机制中，当检查中发现设备潜在故障导致风险等级由二级升至一级时，检查频次由每4小时1次自动调整为每1小时1次，并增加专项检查。

11、优选的，系统集成于现有的安全生产管理平台，通过api接口接收传感器数据与人工输入。

12、一种基于动态风险感知的检查计划自适应生成系统，包括：

13、多维风险感知参数体系构建模块：用于实时采集设备运行参数、人员操作参数、环境参数及工艺参数，形成全面的风险数据输入；

14、动态风险等级评估模块：采用加权评分法对多维风险感知参数体系构建模块采集的参数进行综合分析，设定总分为100分，其中设备运行参数占40分，人员操作参数占30分，环境参数占20分，工艺参数占10分；根据实际数值与安全阈值的对比进行打分，并依据总分将风险划分为五个等级，即一级（80-100分，极高风险）、二级（60-79分，高风险）、三级（40-59分，中风险）、四级（20-39分，低风险）、五级（0-19分，极低风险）；

15、检查计划生成模块：根据动态风险等级评估模块评估出的不同风险等级，自动生成对应的检查计划，包括检查频次与检查内容，其中一级风险对应每1小时1次，检查设备关键部件状态、人员操作规范、应急措施准备情况；二级风险对应每4小时1次，检查设备运行状态、环境参数监测、工艺执行情况；三级风险对应每天1次，检查设备常规运行参数、人员在岗情况；四级风险对应每周1次，检查设备维护记录、环境常规指标；五级风险对应每月1次，抽查安全制度执行情况；

16、自适应调整机制模块：持续接收检查反馈与实时参数数据，动态监测风险等级变化；当风险等级升高时，自动缩短检查间隔、增加检查内容；当风险等级降低时，延长检查间隔、简化检查内容；例如，检查中发现设备潜在故障导致风险等级由二级升至一级，则将检查频次由每4小时1次自动调整为每1小时1次，并增加专项检查；

17、系统实现与流程控制模块：通过检查计划生成端与执行反馈端协同工作，实现从数据采集、风险评估、计划生成到执行反馈的全流程闭环管理。

18、优选的，所述动态风险等级评估模块中，参数权重根据不同行业、不同生产场景的具体安全管理要求进行调整。

19、优选的，所述检查计划生成模块中的检查内容根据企业实际检查项目和规范进行自定义扩展。

20、优选的，所述系统集成于现有的安全生产管理平台，通过api接口接收传感器数据与人工输入。

21、优选的，所述自适应调整机制模块在风险等级变化时，依据预设规则精准调整检查计划，确保检查计划与风险等级动态匹配，以保障安全生产。

22、与现有技术相比，本发明的有益效果是：

23、本发明提出的基于动态风险感知的检查计划自适应生成方法及系统，通过构建包含设备运行、人员操作、环境及工艺参数的多维风险感知体系，实时采集生产现场数据；采用加权评分机制动态评估风险等级，并依据预设规则自动生成相应检查频次与内容的检查计划；同时引入基于实时反馈的自适应调整机制，根据风险变化动态优化检查计划。本发明克服了现有技术中检查计划静态化、响应滞后、资源分配不合理等问题，实现了检查计划的智能生成与动态调整，显著提升了安全生产检查的针对性、效率和风险防控能力。

1.一种基于动态风险感知的检查计划自适应生成方法，其特征在于：包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的一种基于动态风险感知的检查计划自适应生成方法，其特征在于：参数权重根据不同行业、不同生产场景的具体安全管理要求进行调整。

3.根据权利要求2所述的一种基于动态风险感知的检查计划自适应生成方法，其特征在于：检查内容根据企业实际检查项目和规范进行自定义扩展。

4.根据权利要求3所述的一种基于动态风险感知的检查计划自适应生成方法，其特征在于：在自适应调整机制中，当检查中发现设备潜在故障导致风险等级由二级升至一级时，检查频次由每4小时1次自动调整为每1小时1次，并增加专项检查。

5.根据权利要求4所述的一种基于动态风险感知的检查计划自适应生成方法，其特征在于：系统集成于现有的安全生产管理平台，通过api接口接收传感器数据与人工输入。

6.一种基于动态风险感知的检查计划自适应生成系统，应用于权利要求5所述的方法，其特征在于：包括：

7.根据权利要求6所述的一种基于动态风险感知的检查计划自适应生成系统，其特征在于：所述动态风险等级评估模块中，参数权重根据不同行业、不同生产场景的具体安全管理要求进行调整。

8.根据权利要求7所述的一种基于动态风险感知的检查计划自适应生成系统，其特征在于：所述检查计划生成模块中的检查内容根据企业实际检查项目和规范进行自定义扩展。

9.根据权利要求8所述的一种基于动态风险感知的检查计划自适应生成系统，其特征在于：所述系统集成于现有的安全生产管理平台，通过api接口接收传感器数据与人工输入。

10.根据权利要求9所述的一种基于动态风险感知的检查计划自适应生成系统，其特征在于：所述自适应调整机制模块在风险等级变化时，依据预设规则精准调整检查计划，确保检查计划与风险等级动态匹配，以保障安全生产。