一种钣簧组装的孔径监测控制优化方法、系统、设备及存储介质与流程

本发明涉及孔径监测，更具体地说，本发明涉及一种钣簧组装的孔径监测控制优化方法、系统、设备及存储介质。

背景技术：

1、现有的钣簧组装过程中，在叠片对齐阶段通常采用导向插销反馈孔径监测技术对叠片孔群的装配状态进行检测，该技术通过在叠片自由叠放状态下引入导向套建立统一轴线约束，使导向插销沿固定路径贯穿多片钣簧孔结构，并在贯穿过程中采集插入深度与推进力响应数据，通过分析贯穿阻力变化、阻滞区段及贯穿完成情况，对叠片孔群的通径能力、孔轴偏移以及局部变形进行判定。

2、在导向插销反馈孔径监测过程中，导向间隙和最大允许推进力是两个核心控制参数，其中导向间隙由导向套内孔直径与插销直径之差决定，用于限定插销在贯穿过程中的径向偏移范围；最大允许推进力为插销在推进过程中允许达到的轴向力上限，用于限制插销的推进行为。两个参数的取值共同影响插销贯穿过程中的力学响应与路径调整行为。

3、现有技术中，导向间隙与最大允许推进力的取值通常依据操作经验或固定配置确定，然而在实际应用中，上述两个参数的取值与钣簧叠片孔群的几何状态及偏差分布之间存在复杂的关联关系，在不同叠片状态和孔径偏差条件下，固定的参数配置难以保证检测结果的稳定性和一致性，检测灵敏度不足、误判率偏高的问题长期存在。尚未有能够根据实际叠片状态实现导向间隙与最大允许推进力协调配置的技术方案被提出。

4、针对上述问题，本发明提出一种解决方案。

技术实现思路

1、为了克服现有技术的上述缺陷，本发明的实施例提供一种钣簧组装的孔径监测控制优化方法、系统、设备及存储介质，通过拉丁超立方采样、强化学习训练与响应曲面筛选的闭环迭代，实现导向间隙与最大允许推进力的数据驱动寻优，以解决钣簧叠片孔径监测中参数依赖经验设定、装配可达性与孔轴偏差识别难以协同平衡以及检测误判率较高的问题。

2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

3、一种钣簧组装的孔径监测控制优化方法，包括如下步骤：采集导向插销多次贯穿的插入深度与推进力序列，对齐深度后筛选推进力波动最小的贯穿过程，取其推进力上分位值为最大允许推进力，对插销轨迹最大径向偏移进行包络分析，得到导向套约束范围并确定标准导向间隙，形成标准孔径监测控制集合；在标准孔径监测控制集合的二维参数空间内采用拉丁超立方采样生成若干导向间隙与最大允许推进力组合，得到第二孔径监测控制集合；基于套筒内壁轨迹采集分析径向约束范围，将导向间隙转化为套筒调节位移，基于驱动电流与推进力响应关系确定输出扭矩，从而将孔径监测控制集合转化为输出扭矩和套筒调节位移；将各第二孔径监测控制集合分别转化并应用于导向插销反馈孔径监测的过程，得到钣簧叠片孔群的实际装配通径能力及孔轴偏差状态；对各监测过程进行特征提取，基于q学习算法对各第二孔径监测控制集合进行训练，输出对应的组装可达性激励值；根据第二孔径监测控制集合和对应组装可达性激励值构建三维响应曲面，并分析筛选最佳孔径监测控制集合应用于导向插销反馈孔径监测。

4、一种钣簧组装的孔径监测控制优化系统，包括贯穿建模模块、采样扩展模块、参数映射模块、通径检测模块、强化学习模块以及择优控制模块；贯穿建模模块，用于采集导向插销多次贯穿的插入深度与推进力序列，对齐深度后筛选推进力波动最小的贯穿过程，取其推进力上分位值为最大允许推进力，对插销轨迹最大径向偏移进行包络分析，得到导向套约束范围并确定标准导向间隙，形成标准孔径监测控制集合；采样扩展模块，用于在标准孔径监测控制集合的二维参数空间内采用拉丁超立方采样生成若干导向间隙与最大允许推进力组合，得到第二孔径监测控制集合；参数映射模块，用于基于套筒内壁轨迹采集分析径向约束范围，将导向间隙转化为套筒调节位移，基于驱动电流与推进力响应关系确定输出扭矩，从而将孔径监测控制集合转化为输出扭矩和套筒调节位移；通径检测模块，用于将各第二孔径监测控制集合分别转化并应用于导向插销反馈孔径监测的过程，得到钣簧叠片孔群的实际装配通径能力及孔轴偏差状态；强化学习模块，用于对各监测过程进行特征提取，基于q学习算法对各第二孔径监测控制集合进行训练，输出对应的组装可达性激励值；择优控制模块，用于根据第二孔径监测控制集合和对应组装可达性激励值构建三维响应曲面，并分析筛选最佳孔径监测控制集合应用于导向插销反馈孔径监测。

5、一种电子设备，所述电子设备包括：至少一个处理器；以及，与所述至少一个处理器通信连接的存储器；其中，所述存储器存储有可被所述至少一个处理器执行的计算机程序，所述计算机程序被所述至少一个处理器执行，以使所述至少一个处理器能够执行钣簧组装的孔径监测控制优化方法。

6、一种计算机可读存储介质，存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现钣簧组装的孔径监测控制优化方法。

7、本发明一种钣簧组装的孔径监测控制优化方法、系统、设备及存储介质的技术效果和优点：

8、1.本发明通过以推进力波动最小过程建立基准控制参数，并采用拉丁超立方采样在参数空间内生成覆盖不同约束强度与推进力水平的寻优控制集合，使孔径监测控制不再依赖经验设定的单一参数，而是基于贯穿过程数据的综合表征确定控制参数，从而在插销贯穿过程中同步协调径向约束与轴向推进能力。

9、2.本发明通过强化学习训练生成各组控制参数的激励值，并结合三维响应曲面筛选最优控制组合，使系统在不同装配状态下能够根据贯穿阻力响应与空间约束变化实现对最优控制参数的选择，在保证插销贯穿通过性的同时保持对孔径不足及孔轴偏移的识别能力。

1.一种钣簧组装的孔径监测控制优化方法，其特征在于，包括如下步骤：

2.根据权利要求1所述的钣簧组装的孔径监测控制优化方法，其特征在于，所述采集导向插销多次贯穿的插入深度与推进力序列，对齐深度后筛选推进力波动最小的贯穿过程，取其推进力上分位值为最大允许推进力，对插销轨迹最大径向偏移进行包络分析，得到导向套约束范围并确定标准导向间隙，形成标准孔径监测控制集合，具体为：

3.根据权利要求2所述的钣簧组装的孔径监测控制优化方法，其特征在于，所述在标准孔径监测控制集合的二维参数空间内采用拉丁超立方采样生成若干导向间隙与最大允许推进力组合，得到第二孔径监测控制集合，具体为：

4.根据权利要求3所述的钣簧组装的孔径监测控制优化方法，其特征在于，所述基于套筒内壁轨迹采集分析径向约束范围，将导向间隙转化为套筒调节位移，基于驱动电流与推进力响应关系确定输出扭矩，从而将孔径监测控制集合转化为输出扭矩和套筒调节位移，具体为：

5.根据权利要求4所述的钣簧组装的孔径监测控制优化方法，其特征在于，所述将各第二孔径监测控制集合分别转化并应用于导向插销反馈孔径监测的过程，得到钣簧叠片孔群的实际装配通径能力及孔轴偏差状态，具体为：

6.根据权利要求5所述的钣簧组装的孔径监测控制优化方法，其特征在于，所述对各监测过程进行特征提取，基于q学习算法对各第二孔径监测控制集合进行训练，输出对应的组装可达性激励值，具体为：

7.根据权利要求6所述的钣簧组装的孔径监测控制优化方法，其特征在于，所述根据第二孔径监测控制集合和对应组装可达性激励值构建三维响应曲面，并分析筛选最佳孔径监测控制集合应用于导向插销反馈孔径监测，具体为：

8.一种使用如权利要求1-7任意一项所述的钣簧组装的孔径监测控制优化方法的系统，其特征在于，包括贯穿建模模块、采样扩展模块、参数映射模块、通径检测模块、强化学习模块以及择优控制模块；

9.一种电子设备，其特征在于，所述电子设备包括：

10.一种计算机可读存储介质，存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现如权利要求1至7中任意一项所述的钣簧组装的孔径监测控制优化方法。