一种电缆分支箱的制作方法

本技术涉及电网分流装置，尤其是涉及一种电缆分支箱。

背景技术：

1、电缆分支箱通常安装于户外配电系统中，其箱体底部开设有用于引入线缆的进口。现有技术中，该进口多为直接在箱体底部的钢板上开设圆孔，线缆直接穿过该孔进入箱内。然而，由于线缆在实际敷设过程中不可避免会产生弯曲、扭转，导致其横截面并非完整的圆形，因此线缆外壁与孔壁之间往往存在不规则间隙。这些间隙使得湿气、昆虫等外界物质能够进入电缆分支箱内部，进而引发凝露现象甚至电路误触短路，严重影响设备的安全性与可靠性。

2、为解决上述问题，现有技术提出在线缆外层套设橡胶套管，并使橡胶套管的外壁与孔壁紧密贴合，同时向橡胶套管内注入绝缘密封胶，以填充橡胶套管内壁与线缆外壁之间的间隙。然而，该方案仍存在明显缺陷：橡胶套管与箱体底部之间仅依靠过盈配合实现固定，二者之间难以完全消除间隙，且橡胶套管会对线缆产生向下的拉力，长期作用下可能导致线缆受力变形或移位。

3、另一种现有技术是在箱体底部直接焊接金属套管以替代橡胶套管，试图通过刚性连接改善密封性。但金属套管内壁与绝缘密封胶的结合强度较低，且金属材料与密封胶的热膨胀系数差异较大，在温度变化条件下，二者之间的粘结界面上容易产生分离，反而比橡胶套管更易形成新的间隙，无法有效阻止湿气和昆虫侵入箱体。

4、因此，亟需一种结构简单、密封可靠、适应性强的电缆分支箱进线机构，以解决上述现有技术中存在的密封不严、结合强度不足及热应力开裂等问题。

技术实现思路

1、为了克服现有技术中电缆分支箱线缆进口处密封不严、湿气及昆虫易侵入箱体、密封结构因热应力易失效等技术不足，本技术提供一种电缆分支箱。

2、本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：

3、一种电缆分支箱，包括箱体和位于电缆分支箱的箱体底部的进线机构，包括进线管，所述进线管内同轴插入有多个密封裙套，多个所述密封裙套自下而上依次分布；

4、密封裙套一端开口大，一端开口小，开口大的一端为裙伞端，开口小的一端为套线端；

5、所述密封裙套的裙伞端均朝下，且裙伞端外沿与进线管内部贴合抵接；

6、套线端供线缆穿过；

7、密封裙套自下而上依次为第一裙套、第二裙套至第n裙套；

8、所述第一裙套、第二裙套至第n裙套的套线端直径逐级减小，第一裙套的套线端直径大于线缆直径，第n裙套的套线端直径与线缆直径相等；

9、所述进线管自下端向上填充有密封胶固化的密封胶体，密封胶体填充满第一裙套与进线管下端的空间和密封裙套之间的空间。

10、通过采用上述技术方案，以“多级变径密封裙套与密封胶协同填充”以及“密封裙套将整体密封胶体分割为多个可独立微动变形的区域”的双重技术构思，系统性地解决了背景技术中存在的线缆与孔壁间隙导致湿气昆虫侵入、橡胶套管过盈配合产生间隙及下坠拉力、金属套管与密封胶热膨胀系数差异导致粘结界面分离问题；

11、首先，在结构层面，进线管内同轴插入多个自下而上依次分布的密封裙套，各裙套的裙伞端朝下并与进线管内壁贴合抵接，套线端直径逐级减小，最上端裙套的套线端直径与线缆直径相等；这一构造形成了多级串联的物理屏障：外界湿气或昆虫需依次穿越每一级裙伞端与管壁的贴合面，路径显著延长；同时，变径设计使最上端裙套紧密抱合线缆表面，消除环形间隙，而下方的各级裙套则形成锥形过渡腔，适应线缆因弯曲扭转导致的非完整圆形截面，避免单级密封失效；

12、密封胶固化后填满第一裙套与进线管下端之间及各密封裙套之间的空间，将各裙套牢固粘接定位，无需依赖过盈配合，从而消除了橡胶套管因装配不当产生的间隙及对线缆的下坠拉力；

13、其次，在热应力缓解层面，密封裙套将原本整体的密封胶体沿轴向分割为多个独立的胶段，每段胶体的绝对尺寸大幅减小，热膨胀变化的绝对量相应降低。同时，裙伞端外沿与进线管内壁为柔性贴合抵接，允许在温度变化时产生微小位移；密封裙套自身可发生弹性角度变形（向上“变尖顶起”），主动吸收密封胶膨胀产生的体积变化；这一“分区+微动+形变吸能”机制，使热变形应力在传递至密封胶与进线管内壁的粘结界面之前即被逐级耗散，显著减小了作用于粘结界面的撕裂力，避免了传统金属套管结构中因热膨胀系数差异导致的界面分离失效；

14、综上所述，通过多级裙套的逐级密封与压力自适应压紧、密封胶连续填充形成无界面密封层，以及裙套分割胶体并微动变形吸收热应力的三重协同作用，构建了一种多层次、自适应、抗分离的密封体系，突破了现有技术中单一密封元件或单一粘结固定的思路，将机械密封、材料相容与热应力补偿有机结合，显著提升了电缆分支箱进口机构在不同工况下的密封可靠性与长期耐久性。

15、可选的，所述进线管内侧同轴设有凸起的限位环，所述限位环数量与密封裙套相等；除第n裙套外，其余密封裙套的外沿独立插入两个限位环之间。

16、通过采用上述技术方案，利用限位环形成的间隔槽对每个裙套进行轴向定位，并在安装时引导裙套逐个就位，安装后将密封裙套及密封胶填充体的部分重量经由限位环传递至进线管和箱体。其目的在于方便安装时的准确定位，并将线缆、密封裙套及密封胶体的重力负荷分散至箱体结构，减少对线缆的直接下坠拉力。

17、可选的，所述限位环为进线管管壁挤压向内隆起形成。

18、通过采用上述技术方案，限位环由进线管管壁挤压向内隆起形成；该一体式凸起结构在进线管受内部径向压力时可产生轴向拉伸变形和向外顶出变形，从而适应密封胶填充体的热胀冷缩变形，由此利用限位环自身的弹性微变形补偿密封胶体的体积变化，减轻限位环与密封胶之间的刚性约束应力，进一步提高密封结构的长期稳定性。

19、可选的，所述密封裙套内侧设有自外沿向内螺纹旋进的螺纹条。

20、通过采用上述技术方案，未固化的密封胶位于两个密封裙套之间加压或受到沿进料套管轴向的压力时，螺纹条引导密封胶沿螺旋路径向中心及向外流动，促进胶体均匀分布并填充所有角落，提高密封胶的填充效率和密实程度，避免空腔或气泡残留，确保各层密封间隙被充分封堵。

21、可选的，所述第n裙套开口小的一端内沿带有双唇密封环。

22、通过采用上述技术方案，在第n裙套开口小的一端内沿设置双唇密封环；双唇密封环与线缆表面形成两道接触密封线，既增强了最终密封效果，又在安装过程中起到临时封闭作用，防止未固化密封胶因温度升高或固化放热膨胀而从顶部挤出，避免固化后密封胶内部产生过大收缩应力而导致与进线管内壁的界面结合力下降，由此提升最上方密封处的密封可靠性，并优化密封胶固化过程中的应力状态。

23、可选的，安装时先在进料安装第一裙套，充入密封胶后，再安装第二裙套，再充入密封胶，重复操作直至安装完成。

24、通过采用上述技术方案，安装时先在进线管安装第一裙套并充入密封胶，再安装第二裙套并再次充入密封胶，重复操作直至全部裙套安装完成；逐层安装、逐层注胶使每一层密封胶在下一裙套安装前即完成初步定位与填充，避免一次性灌注导致的胶体流动不均或气泡滞留。其目的在于确保密封胶在各裙套之间及底部空间内填充密实、连续无空隙，保证密封体系的整体完整性。

25、可选的，所述第一裙套、第二裙套至第n裙套的锥角逐级增大。

26、通过采用上述技术方案，第一裙套、第二裙套至第n裙套的锥角逐级增大；随着裙套层级上升，裙套的锥角逐渐变大，使各裙套对线缆的径向抱紧力呈梯度递增，最上层裙套提供最大抱紧力，下层裙套则提供渐进的导向与支撑。其目的在于优化线缆穿入时的引导顺畅性，并分级承担密封与固定功能，进一步提升密封效果与安装便利性。

27、综上所述，本技术至少具备以下有益效果：

28、1.通过多级变径密封裙套与密封胶协同填充，形成多级串联物理屏障，有效消除线缆与孔壁之间的环形间隙，防止湿气、昆虫侵入箱体，避免凝露及电路误触短路；

29、2.密封裙套将整体密封胶体分割为多个独立胶段，配合裙伞端外沿的微动与裙套自身的弹性角度变形，主动吸收热膨胀产生的体积变化，显著减小作用于粘结界面的撕裂力，避免因热膨胀系数差异导致的界面分离失效；

30、3.密封胶固化后将各裙套牢固粘接定位，无需依赖过盈配合，消除了橡胶套管因装配不当产生的间隙及对线缆的下坠拉力；

31、4.可选地设置限位环、螺纹条、双唇密封环等结构，进一步优化安装定位、密封胶填充效率及最上层密封效果，提升整体密封体系的完整性与长期稳定性。