电池隔膜性能测试装置的制作方法

本技术涉及锂离子电池材料测试的，具体而言，涉及电池隔膜性能测试装置。

背景技术：

1、隔膜是锂离子电池的关键安全组件，其闭孔温度和破膜温度是衡量电池热安全性的核心指标。目前常用的测试方法如差示扫描量热法（dsc）和热机械分析（tma）主要侧重于材料本身的热力学性质，难以模拟隔膜在真实电解液环境中的电化学行为。此外，现有技术存在温度控制不精确、数据采集不同步、测试环境与电池实际工况差异大的问题，导致测试结果可靠性不足。

技术实现思路

1、本实用新型旨在解决现有技术中测试环境不真实、温度控制不精的问题。

2、为解决上述问题，本实用新型提供电池隔膜性能测试装置，包括：

3、测试单元，包括隔板，所述隔板的中央开设有放置孔，用于放置待测隔膜和电解液，所述隔板的底面贴合有下极板，所述隔板的上表面贴合有上极板，所述下极板和上极板用于堵住放置孔的两端，并向电解液通电；

4、温控单元，用于对所述放置孔内的电解液进行加热与温度测量，包括加热板和温度传感器，所述加热板与下极板的底面接触，下极板能够将加热板的热量传递至电解液中，所述温度传感器的探头位于上极板上开设的探测孔内，所述探测孔与所述放置孔连通；

5、测量单元，包括电阻测试仪，用于实时测量并记录上极板和下极板之间的电阻数据；

6、控制单元，与所述温控单元和测量单元信号连接，同步采集温度与电阻数据。

7、本实用新型提供的电池隔膜性能测试装置，相较于现有技术，具有但不局限于以下有益效果：

8、采用由上极板、下极板及置于其间并开设有放置孔的隔板构成密闭腔室和加热板的均匀加热设计，通过在电解液环境中进行测试，模拟电池实际工作状态，使测试结果更贴近实际应用场景，温度传感器探头置于上极板的探测孔内，且探测孔与放置孔直接连通，探头不接触加热板、不暴露在外界环境，而是直接与电解液接触测量的是隔膜所处环境的实时温度，实现对电解液温度的精确控制和测量，避免了传统方法中因温度梯度导致的测试误差。

9、进一步地，所述上极板和下极板均为铜制，表面进行镀金或镀铂处理。

10、进一步地，所述隔板为陶瓷绝缘垫，用于隔绝上极板和下极板。

11、进一步地，所述加热板的一侧固定连接有两个接线柱，通过接线柱连接至电源从而对加热板进行加热。

12、进一步地，所述上极板与隔板之间以及下极板与隔板之间均设置有密封圈。

13、进一步地，还包括支架，所述加热板放置于支架上，所述支架的顶部活动连接有顶杆，所述支架的顶部开设有螺纹孔，所述顶杆的表面设置有螺纹，所述顶杆的底端旋接至螺纹孔内直至其抵触在上极板的上表面。

14、进一步地，所述螺纹孔的数量为若干个，其余螺纹孔内均旋接有丝杆，丝杆的底端抵触在隔板上表面的四个拐角处。

15、进一步地，所述上极板和下极板上均开设有接线孔，用于分别连接电阻测试仪的正负极。

16、进一步地，所述温度传感器为热电偶或热电阻温度传感器。

17、进一步地，所述温度传感器的探头与探测孔旋接固定。

1.电池隔膜性能测试装置，其特征在于，包括：

2.根据权利要求1所述的电池隔膜性能测试装置，其特征在于，所述上极板（4）和下极板（3）均为铜制，表面进行镀金或镀铂处理。

3.根据权利要求1所述的电池隔膜性能测试装置，其特征在于，所述隔板（5）为陶瓷绝缘垫，用于隔绝上极板（4）和下极板（3）。

4.根据权利要求1所述的电池隔膜性能测试装置，其特征在于，所述加热板（2）的一侧固定连接有两个接线柱（9），通过接线柱（9）连接至电源从而对加热板（2）进行加热。

5.根据权利要求1所述的电池隔膜性能测试装置，其特征在于，所述上极板（4）与隔板（5）之间以及下极板（3）与隔板（5）之间均设置有密封圈（6）。

6.根据权利要求1所述的电池隔膜性能测试装置，其特征在于，还包括支架（1），所述加热板（2）放置于支架（1）上，所述支架（1）的顶部活动连接有顶杆（8），所述支架（1）的顶部开设有螺纹孔，所述顶杆（8）的表面设置有螺纹，所述顶杆（8）的底端旋接至螺纹孔内直至其抵触在上极板（4）的上表面。

7.根据权利要求6所述的电池隔膜性能测试装置，其特征在于，所述螺纹孔的数量为若干个，其余螺纹孔内均旋接有丝杆（7），丝杆（7）的底端抵触在隔板（5）上表面的四个拐角处。

8.根据权利要求1所述的电池隔膜性能测试装置，其特征在于，所述上极板（4）和下极板（3）上均开设有接线孔（10），用于分别连接电阻测试仪的正负极。

9.根据权利要求1所述的电池隔膜性能测试装置，其特征在于，所述温度传感器为热电偶或热电阻温度传感器。

10.根据权利要求1所述的电池隔膜性能测试装置，其特征在于，所述温度传感器的探头与探测孔（11）旋接固定。