含油废水处理用油水分离装置的制作方法

本技术涉及1，特别涉及含油废水处理用油水分离装置。

背景技术：

1、含油废水是石油化工、机械加工、食品生产、船舶运输等多个工业领域以及餐饮服务业排放的常见污染物。该类废水中的油类物质通常以浮油、分散油、乳化油及溶解油等多种形态存在，若未经有效处理直接排放，会对水体生态环境造成严重破坏，并可能导致资源浪费。因此，开发高效、可靠的油水分离技术及装置，对于环境保护和可持续发展具有重要意义。

2、目前，物理分离法是处理含油废水，特别是可浮油和分散油的主流方法之一，其核心原理是利用油与水之间的密度差。传统的重力分离装置，如平流式隔油池（api隔油池），通过提供足够大的沉降面积和较长的水力停留时间，使油滴自然上浮至液面从而实现分离。然而，这类装置普遍存在占地面积大、对细小油滴分离效率低、抗水力负荷波动能力弱等缺点，难以满足紧凑场地或高标准出水的要求。

3、为了提升分离效率并缩小设备体积，现有技术中常采用两种主要的强化手段：一是在分离区内设置倾斜板或倾斜管，通过大幅缩短油滴上浮的垂直距离，增加有效分离面积，从而在单位时间内处理更大水量或更高效地分离较小油滴；二是设置由亲油性材料构成的聚结填料，通过吸附和聚并作用，将水中残留的微细分散油滴粗粒化，使其尺寸增大后便于上浮分离，以此提高整体除油率。

4、尽管如此，现有的油水分离装置在实际应用中仍面临若干挑战。首先，流程的协同性与预处理不足：许多装置的设计重点集中于核心的聚结与分离环节，对进水水质的适应性考虑不周。进水若携带较多固体悬浮物，易堵塞聚结填料或影响斜板区流场稳定性；进水流量或水质波动也会直接破坏斜板分离所需的层流状态，导致分离效率下降。其次，浮油收集的彻底性与自动化水平有待优化：对于大面积分离区液面上形成的浮油层，常见的溢流堰存在收集死角，尤其当油层较薄时收集效率较低，且机械刮扫可能造成已分离油层的再分散或油滴的再乳化。

技术实现思路

1、有鉴于此，本实用新型实施例提供含油废水处理用油水分离装置，以解决或改善现有技术中存在的技术问题。

2、本实用新型实施例的技术方案是这样实现的：含油废水处理用油水分离装置，包括：

3、分离箱体，其内形成有沿长度方向延伸的工作腔室;

4、沉淀仓，设置于所述分离箱体内一端，用于拦截进水中的大尺寸悬浮物，并利用重力沉降实现固液初步分离；

5、稳流仓，设置于所述沉淀仓的下游，用于降低水流速度并使水流均匀分布；

6、分离部，设置于所述稳流仓的下游，具有多个沿水流方向倾斜布置的斜板，用于诱导油滴聚并和上浮；

7、清水仓，设置于所述分离部的下游，具有位于其进水侧的亲油疏水性聚结填料板，用于对水中残余的分散油滴进行捕获和聚结；

8、刮油单元，设置于所述分离箱体的顶部，并横跨于所述分离部上方，具有吹扫机构，且具有与吹扫机构配合的刮油机构，用于将上浮至液面的浮油刮除；

9、其中，所述沉淀仓、稳流仓、分离部和清水仓沿工作腔室的长度方向依次排列并相互连通，所述刮油机构横跨于分离部上方的液面区域。

10、作为改进，所述沉淀仓设置于所述分离箱体内沿水流方向的第一端，所述沉淀仓顶部具有进水槽，其底部具有排污阀，所述沉淀仓的出水侧壁板顶部具有将上层水流导入所述稳流仓的出水孔；

11、其中，所述进水槽底部设有若干过滤孔。

12、作为改进，所述稳流仓的出水侧壁板上部设有溢流口，所述溢流口的顶部高度低于所述沉淀仓上出水孔的底部高度，以使水流以溢流方式平稳进入分离部。

13、作为改进，所述分离部包括：

14、分离仓，设置于所述稳流仓的下游并与所述稳流仓连通；

15、斜板，设有多个，相互平行且间隔地固定设置于所述分离仓的内部，各所述斜板沿水流方向朝上倾斜延伸，用于引导油滴沿其表面聚并和上浮。

16、作为改进，所述斜板的倾斜平面与水平面之间的夹角为45°至60°。

17、作为改进，所述亲油疏水性聚结填料板垂直于水流方向设置，并固定安装于所述清水仓朝向所述分离部的进水侧壁板上。

18、作为改进，所述清水仓的底部设有排水口，用于将经过所述亲油疏水性聚结填料板处理后的净化水排出。

19、作为改进，所述吹扫机构包括：

20、吹扫架，呈水平设置的u型结构，其开口侧朝向所述分离仓的另一端，所述吹扫架沿所述分离仓顶部的边缘固定设置；

21、吹扫喷头，沿所述吹扫架内侧壁均匀间隔设置，各所述吹扫喷头朝向的喷射方向朝向所述刮油机构的刮板运动轨迹，用于将液面浮油吹送至刮油路径。

22、作为改进，所述刮油机构包括：

23、驱动电机，设置于所述分离箱体对应于所述分离仓的一端；

24、驱动轴，沿所述分离箱体的长度方向可转动地设置，所述驱动轴的一端与所述驱动电机的输出轴传动连接；

25、刮板，设有多个，且沿驱动轴周向设置，各所述刮板的下边缘贴近液面设置；

26、集油槽，设置于所述分离箱体一侧，位于所述刮板旋转运动的行程末端，用于收集由刮板刮集的浮油；

27、其中，所述分离箱体侧壁上设有与集油槽连通的出油口。

28、与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

29、本实用新型将大颗粒悬浮物拦截与沉淀、水流整流与均匀布水、斜板分离聚并、深度聚结捕获以及浮油机械收集等多个功能单元，沿水流方向进行了有序且紧凑的串联布置，确保了进水依次经过充分的预处理，为核心油水分离单元提供了水质相对均一、流态稳定的工作条件，克服了现有技术中因固体杂质干扰或水力波动导致的分离效率下降，实现了从进水到出水全过程的有序、高效协同，显著提升了装置的运行稳定性和整体处理效能。。

30、本实用新型通过设置倾斜的多层斜板，有效缩短了油滴上浮距离并增大了分离面积，同时利用其亲油表面促进油滴的碰撞、附着与聚并。紧接着，在出水端设置亲油疏水性聚结填料板，对经过斜板区后残留的微细油滴进行深度捕获和二次聚结，形成了从大到小、逐级去除的油滴分离路径，极大地提高了对微小分散油滴的去除效率，从而提升了整体除油率，获得了更优的出水水质。

31、本实用新型在刮油机构前端设置了吹扫机构。通过沿特定方向布置的喷头对液面进行定向吹扫，能够将分散在分离区域液面上的薄层浮油主动驱赶并汇聚至预设的刮油路径范围内。随后，旋转的刮板再将汇聚的浮油彻底刮除并输送至集油槽。通过主动汇聚与机械刮除相结合的方式，有效消除了传统单一刮油方式存在的收集盲区，显著提高了浮油收集的彻底性和自动化程度，避免了浮油层过厚或滞留可能引发的再分散问题。

32、本实用新型的 各仓体沿分离箱体长度方向依次排列并直接连通，减少了不必要的连接管路和过渡空间。刮油单元横跨于分离区域上方，空间利用率高。不仅使得工艺流程紧凑、占地面积小，而且降低了装置的制造复杂性和运行维护成本，便于作为模块化设备进行安装、运输与应用推广。

33、上述概述仅仅是为了说明书的目的，并不意图以任何方式进行限制。除上述描述的示意性的方面、实施方式和特征之外，通过参考附图和以下的详细描述，本实用新型进一步的方面、实施方式和特征将会是容易明白的。