基于注塑工艺知识图谱的异常工况诊断方法及装置与流程

本发明涉及注塑成型质量控制，尤其涉及一种基于注塑工艺知识图谱的异常工况诊断方法及装置。

背景技术：

1、在注塑成型过程中，熔接痕是影响产品外观和强度的关键缺陷。现有的熔接痕诊断方法主要为：基于离线有限元仿真（cae）的预测方法，通过模拟熔体流动来预判熔接痕位置；基于统计过程控制（spc）的监控方法，通过监测注射压力、保压压力等关键参数的实时数值是否超出预设上下限来报警。

2、然而，基于cae的仿真方法计算量大、耗时长，仅适用于模具设计阶段，无法应对生产过程中因原料批次波动、机器液压系统老化或环境温度变化引起的实时工况漂移，导致仿真模型与实际生产状态脱节。基于spc的监控方法虽然能实时报警，但其本质是“单点阈值判断”，忽略了注塑工艺参数之间的强耦合性以及缺陷形成的时空传播特性。例如，当熔接痕强度不足时，spc可能仅显示保压压力正常，却无法识别出是由于填充阶段的剪切热不足导致熔体前端温度过低，进而使得保压压力无法有效传递至熔接痕区域，由于缺乏对异常信号从源头到缺陷点传播路径的分析能力，导致技术人员难以区分是机器参数设定不当、模具流道阻塞还是材料性能波动，往往只能依靠经验进行盲目试错。因此在面对熔接痕异常时，由于缺乏对工艺参数耦合关系及异常信号在注塑系统中传播路径的逻辑推演能力，导致了熔接痕异常工况根源定位的准确性低。

技术实现思路

1、本发明提供一种基于注塑工艺知识图谱的异常工况诊断方法及装置，旨在提高熔接痕异常工况根源定位的准确性。

2、第一方面，本发明提供基于注塑工艺知识图谱的异常工况诊断方法，包括：

3、基于注塑周期内的射胶压力曲线特征点与标准工艺窗口边界进行偏差比对，得到工艺偏离特征向量，并基于所述工艺偏离特征向量与注塑工艺知识图谱中的工艺状态实体节点进行语义匹配，得到潜在异常工艺事件；

4、基于所述潜在异常工艺事件与注塑工艺知识图谱的因果关联边进行逆向溯源，得到目标异常源节点，并基于所述目标异常源节点与注塑模具流道系统的物理拓扑结构进行连通约束校验，得到目标传播链路；

5、基于所述目标传播链路与熔接痕缺陷在模具型腔中的空间分布位置进行空间重合度匹配，得到目标诊断路径；

6、基于所述目标诊断路径中的目标异常源节点属性与历史维修知识库的处置策略进行映射匹配，得到熔接痕异常工况的诊断结论。

7、第二方面，本发明还提供基于注塑工艺知识图谱的异常工况诊断装置，用于实现如第一方面所述的基于注塑工艺知识图谱的异常工况诊断方法；所述基于注塑工艺知识图谱的异常工况诊断装置包括：

8、异常工艺事件分析模块，用于基于注塑周期内的射胶压力曲线特征点与标准工艺窗口边界进行偏差比对，得到工艺偏离特征向量，并基于所述工艺偏离特征向量与注塑工艺知识图谱中的工艺状态实体节点进行语义匹配，得到潜在异常工艺事件；

9、异常传播分析模块，用于基于所述潜在异常工艺事件与注塑工艺知识图谱的因果关联边进行逆向溯源，得到目标异常源节点，并基于所述目标异常源节点与注塑模具流道系统的物理拓扑结构进行连通约束校验，得到目标传播链路；

10、诊断路径定位模块，用于基于所述目标传播链路与熔接痕缺陷在模具型腔中的空间分布位置进行空间重合度匹配，得到目标诊断路径；

11、异常工况诊断模块，用于基于所述目标诊断路径中的目标异常源节点属性与历史维修知识库的处置策略进行映射匹配，得到熔接痕异常工况的诊断结论。

12、第三方面，本发明还提供一种电子设备，包括：存储器，用于存储计算机程序；处理器，用于读取并执行所述计算机程序，进而实现如上所述基于注塑工艺知识图谱的异常工况诊断方法。

13、第四方面，本发明还提供一种非暂态计算机可读存储介质，所述存储介质中存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如上所述基于注塑工艺知识图谱的异常工况诊断方法。

14、第五方面，本发明还提供一种计算机程序产品，包括计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现如上基于注塑工艺知识图谱的异常工况诊断方法。

15、本发明实施例提供的基于注塑工艺知识图谱的异常工况诊断方法，通过射胶压力曲线特征点与标准工艺窗口边界的偏差比对提取工艺偏离特征向量，结合注塑工艺知识图谱完成语义匹配，精准捕捉生产过程中原料批次波动、设备老化、环境温度变化引发的实时工艺偏离，突破了传统cae仿真方法仅适用于模具设计阶段、无法适配生产工况动态漂移、模型与实际生产脱节的局限，同时摒弃了传统spc方法单一参数阈值判定的片面性，实现了多维度工艺偏差的整体特征提取。依托知识图谱的因果关联边对潜在异常工艺事件进行逆向溯源初筛出目标异常源节点，再结合模具流道系统物理拓扑结构完成连通约束校验，锁定真实有效的异常传播链路，突破了传统技术忽略工艺参数强耦合关系、无法梳理异常信号传播路径的缺陷，解决了单一参数正常但耦合异常引发的隐蔽性熔接痕问题无法识别的难题。通过将目标传播链路与型腔内部熔接痕缺陷空间分布位置进行重合度匹配，筛选出与缺陷直接对应的目标诊断路径，剔除无关联的异常干扰路径，保障异常溯源的针对性与有效性。将诊断路径的异常源节点属性与历史维修知识库完成处置策略映射匹配，输出精准的熔接痕异常诊断结论，因此能够完整复现注塑系统中异常信号从源头到熔接痕缺陷点的传播全过程，有效区分了不同类型如机器参数设定、模具流道状态、材料性能的异常根源，规避盲目试错的弊端，提高了熔接痕异常工况根源定位的准确性。

1.一种基于注塑工艺知识图谱的异常工况诊断方法，其特征在于，包括：

2.根据权利要求1所述的基于注塑工艺知识图谱的异常工况诊断方法，其特征在于，空间重合度匹配得到目标诊断路径的步骤过程包括：

3.根据权利要求2所述的基于注塑工艺知识图谱的异常工况诊断方法，其特征在于，所述基于所述潜在熔接痕候选点的三维空间坐标与注塑制品表面缺陷检测系统的相机标定参数进行空间重合度匹配，得到目标诊断路径，包括：

4.根据权利要求1所述的基于注塑工艺知识图谱的异常工况诊断方法，其特征在于，所连通约束校验得到目标传播链路的步骤过程包括：

5.根据权利要求4所述的基于注塑工艺知识图谱的异常工况诊断方法，其特征在于，所述基于每条活跃进胶路径的末端浇口坐标与所述物理拓扑结构对应的型腔浇口归属区域进行空间关联，得到所述目标传播链路，包括：

6.根据权利要求1所述的基于注塑工艺知识图谱的异常工况诊断方法，其特征在于，逆向溯源得到目标异常源节点的步骤过程包括：

7.根据权利要求6所述的基于注塑工艺知识图谱的异常工况诊断方法，其特征在于，所述基于每条第三因果候选边连接的起始节点的控制回路归属字段与所述潜在异常工艺事件的主控回路标识进行回路一致性匹配，得到所述目标异常源节点，包括：

8.一种基于注塑工艺知识图谱的异常工况诊断装置，其特征在于，用于实现如权利要求1至7任一项所述的基于注塑工艺知识图谱的异常工况诊断方法；所述基于注塑工艺知识图谱的异常工况诊断装置包括：

9.一种电子设备，包括：存储器，用于存储计算机程序；处理器，用于读取并执行所述计算机程序，其特征在于，所述处理器执行计算机程序时，实现如权利要求1至7任一项所述基于注塑工艺知识图谱的异常工况诊断方法。

10.一种非暂态计算机可读存储介质，所述存储介质中存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时，实现如权利要求1至7任一项所述基于注塑工艺知识图谱的异常工况诊断方法。