一种储能模组产线多模态交互控制方法与流程

本发明涉及储能模组智能制造与激光焊接产线控制领域，尤其涉及一种储能模组产线多模态交互控制方法。

背景技术：

1、储能模组装配及激光焊接产线通常包括生产文件管理、焊接程序调用、工艺参数设置、模组型号确认、设备许可判断和焊后质量检测等环节。上述环节可能由不同控制器、上位机、视觉检测设备和人机界面分别承载，各设备的数据字段、参数单位、文件索引及状态表达方式并不一致，操作人员需要在多个界面之间逐项选择和确认。

2、现有人工确认方式难以把视觉识别得到的模组特征、生产文件元数据、设备实时运行状态和人员操作轨迹形成同一时间关联的判断依据，因而可能出现生产文件或焊接程序与模组型号不匹配、必填参数遗漏或超出设备允许范围、设备未取得许可仍发出控制指令等情况。对于处在补录、二次确认、风险拦截或异常恢复状态的操作，分散界面也难以保持一致的可执行范围。

3、此外，当工序标识、模组型号或设备运行状态变化时，传统界面和设备接口的可用范围往往依赖人工刷新，设备执行结果与焊后视觉质量结果也难以反向校准后续指令判断。由此，产线在工序切换、设备异常和质量异常条件下缺少能够同步约束人员界面与设备接口的闭环控制机制。

4、因此，需要一种能够解决上述现有技术不足的储能模组产线多模态交互控制方法。

技术实现思路

1、本发明的一个目的在于提出一种储能模组产线多模态交互控制方法，针对现有技术中异构设备和界面的生产文件、焊接程序、工艺参数、模组型号及异常处置缺少统一关联，人工逐项确认不能融合视觉结果、设备状态和人员行为，并且工序变化后操作范围不能及时更新的问题，提出将多源数据转换为统一交互事件、联合确定当前模组型号和工序状态、结构化解析交互指令、融合多项校验证据形成风险评分并实施分级处置、对放行指令生成控制参数并经设备适配器下发，以及利用执行反馈和焊后视觉结果更新状态与校准量的技术方案，从而使文件或程序匹配、参数边界、设备许可、工序动作和人员轨迹在同一控制链中接受校验，并使界面控件与设备接口白名单随状态变化同步更新。

2、本发明提供了一种储能模组产线多模态交互控制方法，包括：

3、s1、采集界面输入、视觉检测结果、设备运行状态和人员操作轨迹，按照设备标识、模组标识、工序标识和时间戳转换为统一交互事件集合；

4、s2、根据交互事件集合中的视觉检测结果和生产文件元数据确定当前模组型号，并结合工序标识和设备运行状态建立当前工序状态；

5、s3、在当前工序状态下解析交互指令，形成包含指令意图、目标设备、文件或程序标识、参数字段和异常处置动作的指令结构；

6、s4、按当前工序状态对应的校验规则，对当前模组型号与文件或程序标识的匹配关系、参数完整性及范围、设备许可状态、工序允许动作和人员操作轨迹进行联合校验，将校验证据融合为风险评分并与分级阈值比较，输出放行、补录或二次确认、风险拦截中的一种校验结果；

7、s5、响应放行结果，根据当前模组型号、所述文件或程序标识和参数字段生成设备控制参数，经目标设备适配器下发并获得设备执行反馈；

8、s6、根据设备执行反馈和焊后视觉检测结果更新当前工序状态并生成后续校验的校准量，在工序标识、当前模组型号或设备运行状态变化时重算可执行操作范围，并据此刷新界面控件和设备接口白名单。

9、可选的，s1包括：

10、分别为界面输入、视觉检测结果、设备运行状态和人员操作轨迹建立源字段与统一语义字段之间的字段映射；

11、依据源设备时钟与产线基准时钟之间的偏移量校正时间戳；

12、以模组标识和工序标识为关联键，并按照校正后的时间戳排列所述交互事件，其中，所述人员操作轨迹由控件标识、操作类型、操作值和操作时刻组成。

13、可选的，s2包括：

14、从所述视觉检测结果提取模组外形特征、部件位置特征和标识字符识别结果，分别与候选模组型号对应的视觉特征模板进行匹配，得到各候选模组型号的匹配值；

15、从所述生产文件元数据读取适用模组型号、工序版本和生效状态；

16、将匹配值达到型号判定阈值且与所述适用模组型号一致的候选模组型号确定为当前模组型号，所述型号判定阈值取自与当前工序标识对应的校验规则；

17、当不存在满足条件的候选模组型号时，将当前工序状态设置为型号待确认状态。

18、可选的，s3包括：

19、依据与当前工序标识对应的指令词典识别指令意图和异常处置动作，依据设备地址映射表确定目标设备，依据生产文件索引和焊接程序索引确定文件或程序标识，依据统一语义字段与设备参数字段之间的参数映射提取参数字段；

20、为未能提取的必填字段生成缺失标记，并将解析所得字段、字段来源和解析置信值写入所述指令结构。

21、可选的，s4包括：

22、从所述校验规则读取模组型号与生产文件、焊接程序之间的允许对应关系，各参数字段的必填标记、数值区间和单位，目标设备在各运行状态下的许可动作，当前工序的允许动作集合，预设操作序列，以及与各项校验证据一一对应且总和为一的非负权重；

23、将各项校验的通过结果映射为零、未通过结果映射为一；

24、将人员操作轨迹中与所述预设操作序列次序相同且操作值满足对应字段约束的操作数量除以所述预设操作序列的操作总数，得到相符比例；

25、将一减去所述相符比例所得的值与各项校验的映射值分别乘以对应权重后求和，得到所述风险评分；

26、进一步的，所述分级阈值包括从当前工序状态对应的校验规则读取的第一分级阈值和第二分级阈值，所述第一分级阈值小于所述第二分级阈值；

27、将所述风险评分与所述第一分级阈值和所述第二分级阈值比较包括：当所述风险评分小于所述第一分级阈值时输出放行；

28、当所述风险评分大于或等于所述第一分级阈值且小于所述第二分级阈值时，依据所述缺失标记输出待补录字段，或者生成包含当前模组型号、文件或程序标识及参数字段的二次确认信息，并在补录或二次确认后重新执行步骤s4；

29、当所述风险评分大于或等于所述第二分级阈值时输出风险拦截，并将导致未通过结果的校验项作为拦截原因。

30、可选的，s5包括：

31、根据当前模组型号、文件或程序标识和参数字段从参数版本库选取处于生效状态的参数版本，利用所述参数映射将所述参数字段转换为目标设备字段，并根据目标设备的量纲和分辨率进行单位换算及数值离散化，生成所述设备控制参数；

32、所述设备适配器在下发前校验目标设备标识、参数版本和本次交互指令对应的唯一指令标识，并在重复接收到所述唯一指令标识时返回前一次设备执行反馈而不重复执行。

33、可选的，s6包括：

34、将人员在补录或二次确认中对所述指令结构的修改记录作为人员纠正样本，将设备执行反馈中的执行成功标志及实测参数与根据当前模组型号、文件或程序标识和参数字段生成的设备控制参数之间的偏差作为执行样本，将焊后视觉检测结果中的焊缝缺陷类别和缺陷尺寸作为质量样本；

35、从处于生效状态的校验规则和质量校验规则读取人员纠正字段、执行失败标志、实测参数允许偏差、各缺陷类别的质量限值、目标异常样本比例、阈值灵敏度系数及阈值边界，并据此标记异常样本；

36、在预设样本窗口内统计被放行指令对应的异常样本比例，以所述异常样本比例减去所述目标异常样本比例的差值作为所述校准量；

37、将所述第一分级阈值和第二分级阈值分别减去所述校准量与对应阈值灵敏度系数的乘积，并将修正后的阈值限制在对应阈值边界内，且保持所述第一分级阈值小于所述第二分级阈值；

38、进一步的，当设备执行反馈表示下发失败、设备拒绝执行或实测参数超出所述数值区间时，将当前工序状态设置为执行异常状态，冻结与所述文件或程序标识相关的后续放行操作；

39、通过目标设备适配器下发所述异常处置动作，根据返回的执行反馈和当前工序状态对应的校验规则判定异常处置动作的执行结果，并在重新取得设备许可状态、重新完成模组型号确认且所述执行结果为通过后解除冻结；

40、从与当前模组型号、所述文件或程序标识及当前工序标识对应且处于生效状态的质量校验规则读取缺陷类别对应的质量限值，当焊后视觉检测结果中的缺陷尺寸超过所述质量限值时，将返修程序加入所述可执行操作范围并从设备接口白名单中移除下一工序的启动接口；

41、进一步的，为每一交互指令建立追溯记录，所述追溯记录包括统一交互事件、当前工序状态的版本标识、指令结构、所用校验规则和质量校验规则的版本标识、各项校验结果、风险评分、分级阈值、校验结果、根据当前模组型号、文件或程序标识和参数字段生成的设备控制参数、设备适配器返回信息、设备执行反馈、焊后视觉检测结果、校准量和可执行操作范围的版本标识，并以所述唯一指令标识关联所述追溯记录中的各字段。

42、本发明的有益效果是：

43、1、通过把界面输入、视觉检测结果、设备运行状态和人员操作轨迹转换为具有统一关联标识和时间基准的交互事件，可在跨设备条件下形成一致的数据对象，减少因字段格式、时间基准和设备索引不同造成的关联偏差。

44、2、通过依据当前工序状态对模组型号与文件或程序标识、参数完整性及范围、设备许可、工序动作和人员轨迹进行联合校验，并利用风险评分输出放行、补录或二次确认及风险拦截结果，可在控制参数下发前识别错配、漏填、越界及跨工序操作风险。

45、3、通过将设备执行反馈、人员纠正记录和焊后视觉质量结果用于校准分级阈值，并在工序、型号或设备状态变化时重算可执行操作范围，可使后续校验和界面控件、设备接口白名单与产线实际状态保持联动，同时保留指令解析、校验、下发和反馈的追溯关系。