柔性线路板补强金属片贴合质量全生命周期追溯方法与流程

本发明涉及机械视觉检测，具体为柔性线路板补强金属片贴合质量全生命周期追溯方法。

背景技术：

1、柔性线路板补强金属片是粘贴在fpc的金属材质辅材，核心作用是弥补柔性基材的结构短板，兼顾fpc的柔性特性与局部刚性需求，是保障精密电子设备可靠性的核心辅材之一；柔性线路板补强金属片的贴合质量全生命周期追溯，是针对fpc生产中金属补强片贴合这一关键工序，覆盖从原料入厂、生产加工到成品交付以及售后全链路的质量数字化管控体系。

2、现有的在柔性线路板补强金属片贴合质量全生命周期追溯方面的方法，通常是通过获取fpc补强钢片贴合后的图像并做预处理以及特征提取的方法，然后识别贴合偏移、气泡以及翘边类缺陷并输出缺陷信息与产品编码绑定，从而实现 fpc 补强贴合缺陷自动检测及质量信息可追溯，这种改进方法虽能实现对fpc的缺陷检测，但在补强金属片贴合质量溯源方面，缺少依托缺陷量化表征信息匹配各生产工序节点以及检测周期的方法，造成缺陷表象与生产阶段无法关联，仅能处理显性检出缺陷，难以定位后期爆发隐性缺陷，导致溯源效率低且成因判断主观性强的问题，比如在公开号为cn120852423a的专利申请中，公开了一种fpc补强贴合质量检测方法及系统，该方案就是通过将缺陷特征向量进行交叉求解，确定各缺陷特征向量的交集作为目标缺陷区域，基于各目标缺陷区域的贴合判断结果，对贴合后缺陷的分布点位进行结果映射，确定生产时的缺陷集合；而其他的用于柔性线路板补强金属片贴合质量全生命周期追溯方法的改进，通常是在数据与产品绑定方面的改进，在补强金属片贴合质量溯源方面，仍缺少依托缺陷量化表征信息匹配各生产工序节点以及检测周期的方法，造成缺陷表象与生产阶段无法关联，仅能处理显性检出缺陷，难以定位后期爆发隐性缺陷，导致溯源效率低且成因判断主观性强的问题，鉴于此，有必要对现有的柔性线路板补强金属片贴合质量全生命周期追溯方法进行改进。

技术实现思路

1、本发明旨在至少在一定程度上解决现有技术中的技术问题之一，能够解决现有的柔性线路板补强金属片贴合质量全生命周期追溯方法中，在补强金属片贴合质量溯源方面，缺少依托缺陷量化表征信息匹配各生产工序节点以及检测周期的方法，造成缺陷表象与生产阶段无法关联，仅能处理显性检出缺陷，难以定位后期爆发隐性缺陷，导致溯源效率低且成因判断主观性强的问题。

2、为实现上述目的，本技术提供柔性线路板补强金属片贴合质量全生命周期追溯方法，包括：

3、获取柔性线路板补强金属片在贴合质量检测时存在的所有质量缺陷，并分别获取每种质量缺陷对应的失效参数以及缺陷检测数据；

4、基于每种质量缺陷对应的失效参数以及缺陷检测数据，分别获取每种质量缺陷的所有全周期缺陷源点，以及质量缺陷与对应的每个全周期缺陷源点的失效参数特征；

5、当对柔性线路板补强金属片的贴合质量进行全生命周期追溯时，获取柔性线路板补强金属片的实时贴合缺陷，并基于每个实时贴合缺陷的检测失效参数以及全周期缺陷源点，获取实时贴合缺陷的缺陷成因。

6、进一步地，在所述获取柔性线路板补强金属片在贴合质量检测时存在的所有质量缺陷，并分别获取每种质量缺陷对应的失效参数以及缺陷检测数据中，包括：

7、分别将柔性线路板的补强金属片在贴合阶段以及使用阶段的所有质量检测数据分别记为贴合检测数据以及使用检测数据，其中，贴合阶段对应的质量检测数据为补强金属片被贴合至柔性线路板时对应的所有质量检测数据，使用阶段对应的质量检测数据为补强金属片被贴合至柔性线路板后，对补强金属片的贴合质量进行周期性质量检测的数据；

8、对于贴合检测数据：基于补强金属片被贴合至柔性线路板时对应的工艺阶段，将贴合检测数据中不同的工艺阶段对应的补强金属片的质量检测数据分别记为阶段检测数据jd1至阶段检测数据jdu，其中，u为补强金属片被贴合至柔性线路板时对应的工艺阶段的数量；

9、对于使用检测数据：基于补强金属片被贴合至柔性线路板后，对补强金属片的贴合质量进行周期性检测的要求，将使用检测数据中不同的周期性检测对应的质量检测数据，以时间先后为排序标准，依次记为周期检测数据zd1至周期检测数据zdm，其中，m为补强金属片被贴合至柔性线路板后进行周期性检测的总数量，且周期检测数据zd1为第一次周期性检测，周期检测数据zdm为最后一次周期性检测。

10、进一步地，在所述获取柔性线路板补强金属片在贴合质量检测时存在的所有质量缺陷，并分别获取每种质量缺陷对应的失效参数以及缺陷检测数据中，还包括：

11、对于任意一个检测数据α：将检测数据α中对补强金属片的检测结果内，补强金属片存在的质量缺陷β记为检测数据α的标准质量缺陷，其中，检测数据α为任意一个阶段检测数据或周期检测数据；

12、将质量缺陷β被识别时对应的特征参数记为质量缺陷β的失效参数，将检测数据α中对失效参数的检测数据记为缺陷检测数据；

13、基于对检测数据α的分析方式，获取每个阶段检测数据以及每个周期检测数据中对应的所有标准质量缺陷，以及每个标准质量缺陷对应的失效参数以及缺陷检测数据。

14、进一步地，在所述基于每种质量缺陷对应的失效参数以及缺陷检测数据，分别获取每种质量缺陷的所有全周期缺陷源点中，包括：

15、对于由阶段检测数据以及周期检测数据得到的任意一个质量缺陷β：将以质量缺陷β为标准质量缺陷的阶段检测数据对应的工艺阶段记为质量缺陷β的可存工艺阶段，将以质量缺陷β为标准质量缺陷的周期检测数据对应的周期数记为质量缺陷β的可存周期；

16、将质量缺陷β的所有可存工艺阶段以及可存周期均记为质量缺陷β的全周期缺陷源点；

17、对于质量缺陷β的任意一个全周期缺陷源点对应的缺陷检测数据：将缺陷检测数据中质量缺陷β的失效参数依次记为待分析参数dc1至待分析参数dcr。

18、进一步地，在所述分别获取每种质量缺陷的所有全周期缺陷源点，以及质量缺陷与对应的每个全周期缺陷源点的失效参数特征中，还包括：

19、对于待分析参数dce，建立横坐标的单位为min且纵坐标的单位为γ的平面直角坐标系，并记为参点分析坐标系，其中，e为小于等于r且大于1的正整数，γ为待分析参数dce的单位；

20、基于缺陷检测数据中待分析参数dce对应的所有检测记录，将每个检测记录中，由检测开始对应的时间至待分析参数dce被检测的时间之间的时间间隔记为t，待分析参数dce被检测得到的数值记为r。

21、进一步地，在所述分别获取每种质量缺陷的所有全周期缺陷源点，以及质量缺陷与对应的每个全周期缺陷源点的失效参数特征中，还包括：

22、在参点分析坐标系中，将以t为横坐标，r为纵坐标的点记为检测记录的分析参点；获取缺陷检测数据中待分析参数dce对应的所有检测记录对应的分析参点，并将参点分析坐标系中能够将所有分析参点包含在内的最小区域记为待分析参数dce的参点特征；

23、构建每个待分析参数对应的参点分析坐标系，并将所有待分析参数的参点特征记为质量缺陷β与全周期缺陷源点对应的失效参数特征；

24、获取质量缺陷β与所有全周期缺陷源点对应的失效参数特征。

25、进一步地，在所述当对柔性线路板补强金属片的贴合质量进行全生命周期追溯时，获取柔性线路板补强金属片的实时贴合缺陷，并基于每个实时贴合缺陷的检测失效参数以及全周期缺陷源点，获取实时贴合缺陷的缺陷成因中，包括：

26、当对柔性线路板补强金属片的贴合质量进行全生命周期追溯时，基于针对补强金属片的已有的质量检测方法，获取补强金属片对应的缺陷，并记为实时贴合缺陷；

27、对于任意一个实时贴合缺陷：将实时贴合缺陷对应的检测数据记为实时缺陷数据；将实时缺陷数据中实时贴合缺陷对应的失效参数的检测记录依次记为失效参数记录sc1至失效参数记录scb，其中，b为实时贴合缺陷对应的失效参数的数量。

28、进一步地，在所述基于每个实时贴合缺陷的检测失效参数以及全周期缺陷源点，获取实时贴合缺陷的缺陷成因中，还包括：

29、对于任意一个失效参数记录以及失效参数记录中被检测的失效参数δ：获取横坐标的单位为min且纵坐标的单位为γ1的参点分析坐标系，其中，γ1为失效参数δ的单位；

30、在参点分析坐标系中，放置实时贴合缺陷与所有全周期缺陷源点对应的失效参数特征中，失效参数δ对应的参点特征；

31、将失效参数记录中，由检测开始对应的时间至失效参数被检测的时间之间的时间间隔记为t1，失效参数被检测得到的数值记为r1；将参点分析坐标系中，横坐标为t1且纵坐标为r1的点记为实时参点。

32、进一步地，在所述基于每个实时贴合缺陷的检测失效参数以及全周期缺陷源点，获取实时贴合缺陷的缺陷成因中，还包括：

33、在参点分析坐标系中，将包含实时参点的参点特征对应的全周期缺陷源点记为失效参数δ的缺陷可存源点；

34、获取所有失效参数δ的缺陷可存源点，并将所有失效参数δ的缺陷可存源点中，出现次数最多的缺陷可存源点记为实时贴合缺陷的缺陷生成源点。

35、进一步地，在所述基于每个实时贴合缺陷的检测失效参数以及全周期缺陷源点，获取实时贴合缺陷的缺陷成因中，还包括：

36、将实时贴合缺陷被检测的对应的工艺阶段或检测周期记为缺陷检测时段；

37、当实时贴合缺陷的缺陷生成源点对应的工艺阶段或检测周期，处于缺陷检测时段之后时，将缺陷生成源点在实时贴合缺陷的所有缺陷生成源点中剔除；

38、当实时贴合缺陷的缺陷生成源点对应的工艺阶段或检测周期，处于缺陷检测时段之前，或缺陷生成源点对应的工艺阶段或检测周期与缺陷检测时段相等时，将缺陷生成源点在实时贴合缺陷的所有缺陷生成源点中保留；

39、分别获取每个实时贴合缺陷的缺陷生成源点，并对实时贴合缺陷的缺陷生成源点进行剔除或保留；将保留的缺陷生成源点对应的工艺阶段或检测周期记为实时贴合缺陷的缺陷成因所处的时段。

40、本发明的有益效果：1、本技术首先获取柔性线路板补强金属片在贴合质量检测时存在的所有质量缺陷，并分别获取每种质量缺陷对应的失效参数以及缺陷检测数据，这样的好处在于，通过获取各类质量缺陷及其对应的失效参数和缺陷检测数据，能够统一归集缺陷量化表征信息，摒弃单纯的人工肉眼定性判定，为后续溯源分析提供标准化数据基础，实现缺陷信息完整留存，保障后续成因匹配分析的数据可靠性；

41、2、本技术还基于每种质量缺陷对应的失效参数以及缺陷检测数据，分别获取每种质量缺陷的所有全周期缺陷源点，以及质量缺陷与对应的每个全周期缺陷源点的失效参数特征；最后基于每个实时贴合缺陷的检测失效参数以及全周期缺陷源点，获取实时贴合缺陷的缺陷成因，这样的好处在于，通过失效参数得到全周期缺陷源点及参数特征，再匹配实时缺陷参数判定成因，能够实现缺陷与生产阶段以及检测周期进行精准对应，兼顾检测及后期使用隐性缺陷，降低人为经验依赖，快速定位根源，提升全生命周期缺陷溯源准确性。