一种底盘支架制造过程控制方法及系统与流程

本申请涉及制造过程控制，具体而言，涉及一种底盘支架制造过程控制方法及系统。

背景技术：

1、在高端装备制造领域，特别是对于底盘支架这类关键部件的生产，确保产品质量和制造效率至关重要。传统的制造流程常常面临设备协同效率不高、工艺参数调整不够及时、产品质量不稳定等挑战。这些问题在复杂、多工序的生产线上尤为突出，即使是微小的初始偏差也可能在后续环节中不断累积和放大，最终导致严重的质量问题甚至产品报废。现有的控制系统往往将每个工序视为独立单元进行管理，缺乏一种能够有效传递和解读工件实际状态信息的机制，使得下游工序无法根据上游的变化进行自适应调整，从而影响了整个制造过程的稳定性和成品率。

2、在重型工程机械底盘支架这类多工序串联的制造流程中，上游工序因原材料微小波动或工艺扰动产生的工件个体状态偏差（例如微小的几何形变、不均匀的内部应力），会作为初始条件传递并影响下游工序的加工效果，导致偏差在工艺链中被逐级放大，最终造成产品报废。例如，在冲压工序中，原材料的局部厚度、局部硬度以及内部组织均匀性数据等物理属性数据的微小波动，可能导致冲压后的工件产生微小的几何形变。这种微小的几何形变在后续的焊接、热处理和机加工等工序中，由于缺乏对工件个体物理属性分布的表征数据进行前馈控制，导致下游工序无法依据工件的实际状态进行自适应调整，从而使偏差逐级累积和放大，最终导致产品尺寸超差、性能下降甚至报废。现有的过程控制方法通常将各工序视为独立环节进行监控和控制，缺乏一种有效的机制，能够在工序之间传递和解读工件的实际状态信息，并依据这些信息动态调整加工参数，以补偿和纠正上游引入的偏差。

3、针对上述问题，现有技术亟需改进。

技术实现思路

1、本申请公开了一种底盘支架制造过程控制方法及系统，旨在解决现有底盘支架制造过程中设备协同效率不高、工艺参数调整不够及时、产品质量不稳定，以及上游工序产生的工件个体状态偏差在下游工序中逐级累积和放大，最终导致产品报废的技术问题。

2、本申请的技术方案如下：

3、第一方面，本申请公开了一种底盘支架制造过程控制方法，包括：

4、获取进入加工设备的工件的物理属性数据，物理属性数据包括工件的局部厚度、局部硬度以及内部组织均匀性数据；

5、将物理属性数据整合成一份反映工件的个体物理属性分布的表征数据；

6、将表征数据传输至加工设备的控制单元，以使控制单元依据表征数据确定加工设备的加工参数；

7、加工设备依据加工参数对工件进行加工；

8、对加工后的工件进行几何特征检测，获取几何特征数据；

9、依据几何特征数据，调整加工参数的确定逻辑，并将调整后的确定逻辑用于后续批次工件的加工参数确定。

10、第二方面，本申请还公开了一种底盘支架制造过程控制系统，该系统包括：

11、物理属性数据获取模块，用于获取进入加工设备的工件的物理属性数据，物理属性数据包括工件的局部厚度、局部硬度以及内部组织均匀性数据；

12、表征数据整合模块，用于将物理属性数据整合成一份反映工件的个体物理属性分布的表征数据，并将表征数据传输至加工设备的控制单元；

13、参数确定模块，设置于控制单元中，用于依据表征数据确定加工设备的加工参数；

14、加工执行模块，用于使加工设备依据加工参数对工件进行加工；

15、几何特征检测模块，用于对加工后的工件进行几何特征检测，获取几何特征数据；

16、参数确定逻辑调整模块，用于依据几何特征数据，调整加工参数的确定逻辑，并将调整后的确定逻辑反馈至参数确定模块，以用于后续批次工件的加工参数确定。

17、本申请公开的一种底盘支架制造过程控制方法及系统，通过获取进入加工设备的工件的物理属性数据，并将其整合成一份反映工件个体物理属性分布的表征数据，实现了对工件初始状态的精准感知。该表征数据被传输至加工设备的控制单元，使控制单元能够依据工件的实际个体特性确定加工参数，从而实现了加工参数的前馈控制。在加工完成后，对工件进行几何特征检测，并依据检测到的几何特征数据，调整加工参数的确定逻辑，并将调整后的逻辑用于后续批次工件的加工参数确定，形成了闭环反馈控制。

1.一种底盘支架制造过程控制方法，其特征在于，包括：

2.根据权利要求1所述的一种底盘支架制造过程控制方法，其特征在于，所述将所述表征数据传输至所述加工设备的控制单元，以使所述控制单元依据所述表征数据确定所述加工设备的加工参数的步骤还包括：

3.根据权利要求2所述的一种底盘支架制造过程控制方法，其特征在于，所述控制单元依据所述综合状态向量，推导出冲压压力、保压时间、模具微调行程和冲压速度的调整量，以确定所述加工设备的加工参数的步骤还包括：

4.根据权利要求3所述的一种底盘支架制造过程控制方法，其特征在于，所述控制单元依据所述参数调整策略，推导出所述冲压压力、所述保压时间、所述模具微调行程和冲压速度的调整量，以确定所述加工设备的加工参数的步骤还包括：

5.根据权利要求3所述的一种底盘支架制造过程控制方法，其特征在于，所述控制单元依据所述参数调整策略，推导出所述冲压压力、所述保压时间、所述模具微调行程和冲压速度的调整量，以确定所述加工设备的加工参数的步骤还包括：

6.根据权利要求4所述的一种底盘支架制造过程控制方法，其特征在于，所述控制单元依据所述模具的局部形貌调整、所述冲压速度曲线调整和所述局部冷却或加热策略调整，推导出所述冲压压力、所述保压时间、所述模具微调行程和冲压速度的调整量，以确定所述加工设备的加工参数的步骤还包括：

7.根据权利要求6所述的一种底盘支架制造过程控制方法，其特征在于，所述控制单元将所述模具的局部形貌调整、所述冲压速度曲线调整、所述局部冷却或加热策略调整，所述执行偏差进行融合，推导出冲压压力、保压时间、模具微调行程和冲压速度的调整量，以确定所述加工设备的加工参数的步骤包括：

8.根据权利要求7所述的一种底盘支架制造过程控制方法，其特征在于，所述控制单元对精细化修正后的所述调整量进行执行效果的预测性仿真的步骤包括：

9.根据权利要求8所述的一种底盘支架制造过程控制方法，其特征在于，所述控制单元依据修正后的所述调整量进行所述预测性仿真的步骤包括：

10.一种底盘支架制造过程控制系统，其特征在于，所述系统包括：