摩擦片在线质检与连续化生产联动方法与流程

本发明涉及一种摩擦片在线质检与连续化生产联动方法，属于摩擦材料制造。

背景技术：

1、摩擦片是车辆制动系统和传动系统中的关键安全部件，其质量直接关系到行车安全。摩擦片的生产通常包括混料、热压成型、固化、磨削、开槽倒角等多道工序。传统生产模式中，质量检测通常安排在生产线末端或采用离线抽检方式，存在检测滞后、参数固定、信息孤立等根本性问题。

2、在摩擦片连续化生产中，质量追溯系统是实现质检与生产精准联动的关键基础设施。现有技术主要依赖以下手段：作为最接近的现有技术，2019年公开的专利申请us20190275620a1提出了method and device of inline testing friction materialsand closed loop control thereof（摩擦材料在线测试方法及装置及其闭环控制），通过超声波在线检测摩擦材料并实施反馈控制。中国发明专利cn119130488a公开了一种基于区块链的溯源方法及系统，用于产品信息的上链存证。

3、然而，上述现有技术仍存在以下不足：其一，us20190275620a1虽实现了在线检测，但仍为纯反馈控制，存在固有滞后，且未涉及物性追溯和模腔位置解耦，无法解决多模腔热压成型中的“位置效应”问题。其二，cn119130488b等区块链存证专利仅涉及数据上链，未与模腔位置解耦和分级联动控制形成协同。现有技术采用全局统计过程控制，将所有模腔数据混合统计，导致控制限过宽、参数误调、维护盲目。

技术实现思路

1、为解决上述技术问题，本发明提供一种摩擦片在线质检与连续化生产联动方法，实现摆脱外挂标识束缚、能在高速连续流下维持数据与物理实体绝对一致性、能够区分模腔位置效应与全局工艺漂移，且具备防篡改能力。

2、为解决上述技术问题，本发明提供一种摩擦片在线质检与连续化生产联动方法，应用于多工位热压成型生产线，由处理器执行。所述方法包括：

3、为多工位压机的每个模腔独立维护动态基线值，所述动态基线值代表对应模腔的固有尺寸偏差。

4、获取每个模腔产出工件的实时检测值，根据所述实时检测值与对应模腔的所述动态基线值的差异，计算每个模腔的实时残差。

5、计算所有模腔的所述实时残差的共模分量，以及每个模腔的所述实时残差相对于所述共模分量的差模分量。

6、当所述共模分量超过第一预设阈值时，执行全局工艺补偿。

7、当任一模腔的所述差模分量超过第二预设阈值且持续超过预设模数时，执行对应模腔的局部维护分流。

8、优选地，所述动态基线值的初始值为对应模腔前预设数量合格品的检测值的算术平均值；所述动态基线值采用带遗忘因子的递归算法更新，所述遗忘因子根据预设滑动窗口长度确定。

9、优选地，所述共模分量为所有模腔的所述实时残差的算术平均值；所述差模分量为单个模腔的所述实时残差减去所述共模分量。

10、优选地，所述全局工艺补偿包括：根据所述共模分量与所述第一预设阈值的偏差量，调整压机工艺参数；所述局部维护分流包括：将对应模腔产出的工件导向次级回流线，并生成模腔维护预警信息。

11、优选地，还包括物性特征编码步骤：在获取所述实时检测值之前，通过多模态传感器采集工件表面的3d点云数据与2d纹理数据，提取形状特征与纹理特征并融合为复合描述子，经编码模型生成所述工件的原生特征码，作为该工件的免标识物理指纹。

12、优选地，所述形状特征包括快速点特征直方图特征，所述纹理特征包括cielab色彩空间特征；所述编码模型为基于掩码自编码器的神经网络模型，经随机遮罩训练后输出固定长度的二进制哈希码。

13、优选地，还包括时空耦合锁定步骤：在所述原生特征码生成的同一物理瞬间，通过硬件时间戳引擎捕获当前绝对时间，并通过工业以太网总线读取当前工位标识和模腔标识，将所述原生特征码、所述绝对时间、所述工位标识和所述模腔标识锁定为四元组。

14、优选地，还包括侵权取证机制：在设备硬件配置中设置可检测的物理拓扑标记；在编码模型输出端强制生成与模型权重绑定的特征标量；在产品标识中嵌入可读取的编码特征

15、本发明还提供一种摩擦片在线质检与连续化生产联动系统，包括：多工位热压成型压机，包含多个模腔；检测装置，设置于所述压机的出口工位，用于采集每个模腔产出工件的实时检测值；处理器，与所述检测装置连接，所述处理器被配置为执行上述任一项所述的方法；分流装置，与所述处理器连接，用于根据所述处理器的控制指令将对应模腔产出的工件导向不同路径。

16、与现有技术相比，本发明的有益效果在于：

17、通过为每个模腔独立维护动态基线，剔除模腔间固有差异后计算残差，再通过共模/差模解耦精准分离全局工艺漂移与局部模腔异常，解决了传统全局统计过程控制中“控制限过宽、参数误调、维护盲目”的三大问题；

18、共模分量驱动全局工艺补偿，差模分量驱动局部维护分流，即将问题模腔产出工件导向次级回流线并生成预警工单，两套策略独立并行、互不干扰，避免了传统方案中的控制振荡；

19、利用摩擦片表面微观3d形貌与纹理特征作为天然物理指纹，结合掩码自编码器模型生成原生特征码，无惧粉尘油污遮挡，实现免标识追溯。

1.一种摩擦片在线质检与连续化生产联动方法，其特征在于，应用于多工位热压成型生产线，由处理器执行，包括：

2.根据权利要求1所述的一种摩擦片在线质检与连续化生产联动方法，其特征在于，所述动态基线值的初始值为对应模腔前预设数量合格品的检测值的算术平均值；所述动态基线值采用带遗忘因子的递归算法更新，所述遗忘因子根据预设滑动窗口长度确定。

3.根据权利要求1所述的一种摩擦片在线质检与连续化生产联动方法，其特征在于，所述共模分量为所有模腔的所述实时残差的算术平均值；所述差模分量为单个模腔的所述实时残差减去所述共模分量。

4.根据权利要求1所述的一种摩擦片在线质检与连续化生产联动方法，其特征在于，所述全局工艺补偿包括：根据所述共模分量与所述第一预设阈值的偏差量，调整压机工艺参数；所述局部维护分流包括：将对应模腔产出的工件导向次级回流线，并生成模腔维护预警信息。

5.根据权利要求1所述的一种摩擦片在线质检与连续化生产联动方法，其特征在于，还包括物性特征编码步骤：在获取所述实时检测值之前，通过多模态传感器采集工件表面的3d点云数据与2d纹理数据，提取形状特征与纹理特征并融合为复合描述子，经编码模型生成所述工件的原生特征码，作为该工件的免标识物理指纹。

6.根据权利要求5所述的一种摩擦片在线质检与连续化生产联动方法，其特征在于，所述形状特征包括快速点特征直方图特征，所述纹理特征包括cielab色彩空间特征；所述编码模型为基于掩码自编码器的神经网络模型，经随机遮罩训练后输出固定长度的二进制哈希码。

7.根据权利要求5所述的一种摩擦片在线质检与连续化生产联动方法，其特征在于，还包括时空耦合锁定步骤：在所述原生特征码生成的同一物理瞬间，通过硬件时间戳引擎捕获当前绝对时间，并通过工业以太网总线读取当前工位标识和模腔标识，将所述原生特征码、所述绝对时间、所述工位标识和所述模腔标识锁定为四元组。

8.根据权利要求1所述的一种摩擦片在线质检与连续化生产联动方法，其特征在于，还包括侵权取证机制：在设备硬件配置中设置可检测的物理拓扑标记；在编码模型输出端强制生成与模型权重绑定的特征标量；在产品标识中嵌入可读取的编码特征。

9.一种摩擦片在线质检与连续化生产联动系统，其特征在于，包括：

10.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述程序被处理器执行时实现权利要求1至8任一项所述的方法。