一种用于桩基与筏板连接处的加固结构的制作方法

本技术涉及建筑工程，更具体地说，涉及一种用于桩基与筏板连接处的加固结构。

背景技术：

1、在建筑工程领域，桩基与筏板基础连接处的结构完整性至关重要，其直接关系到上部结构的整体稳定性与安全性。传统施工中，常采用预制的钢筋笼骨架进行基础结构构筑。然而，当需要对已编织完成的钢筋笼，特别是在桩基与筏板连接的关键节点处进行加固时，面临显著的技术难题。

2、首先，预制钢筋笼内部空间通常狭小且结构复杂，操作空间受到极大限制。常规的加固构件往往体积较大或结构刚性固定，难以在钢筋笼编织成型后的有限空间内进行灵活安装与调整。施工人员很难将加固部件准确送达并固定于目标位置，导致加固作业效率低下，甚至可能因强行安装而扰动原有钢筋结构，影响其受力性能。

3、其次，桩基与筏板连接处的钢筋结构规格多样，受力复杂。现有的加固结构大多为固定尺寸或角度，缺乏有效的调节机制，难以适配不同直径、不同排布间距的桩基主筋及箍筋。这种不匹配不仅降低了加固的贴合度与有效性，还可能因应力集中而产生新的薄弱点，无法从根本上解决连接处的结构强度与刚度不足的缺陷。

4、再者，为了实现有效加固，加固结构自身需要具备足够的承载与传力能力。现有技术中的加固件，其支撑部分（如地脚）与主体结构的连接方式往往较为简单，要么是焊接固定（不适用于后加固场景），要么是简单的铰接，缺乏在折叠收纳状态（便于插入）与展开工作状态（稳固支撑）之间可靠转换和锁定的机制。这导致加固结构在安装过程中可能发生意外折叠，而在工作状态下又可能因锁固不牢而丧失承载能力。

5、此外，加固结构作用于钢筋时，需要确保其与钢筋表面紧密、可靠地结合。现有方法中，用于约束和固定钢筋的部件（如箍套、卡扣等）通常位置固定或调节范围有限，无法在安装后根据现场钢筋的实际位置进行微调，导致部分钢筋未能被有效约束，加固效果不均匀，存在局部加固缺陷。

6、综上所述，现有技术在应对桩基与筏板连接处钢筋笼的后加固需求时，主要存在操作空间受限导致的安装困难、加固结构自适应调节能力差、支撑连接状态的可靠性不足以及钢筋约束部件位置不可调等问题。这些问题制约了加固施工的质量与效率，使得该连接部位的结构加固难以达到预期效果，存在安全隐患。

7、因此，亟需一种新型的加固结构，能够在狭窄受限的钢筋笼骨架空间内便捷安装，并具备灵活调节能力，以可靠地适应不同规格的钢筋排布，从而实现对桩基与筏板连接处结构缺陷的有效、可靠加固。

8、鉴于此，提出一种用于桩基与筏板连接处的加固结构。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种用于桩基与筏板连接处的加固结构，为解决上述背景技术中提出的问题。

2、本发明提供如下技术方案：一种用于桩基与筏板连接处的加固结构，包括加固骨架和固筋臂杆；

3、所述加固骨架由地脚件、立柱筒和定位件组成；

4、所述地脚件设置于立柱筒的端部，且通过定位件实现两者之间的折叠约束，使地脚件可灵活插入预制编织的钢筋笼内，进而对桩基与筏板连接处的钢筋结构起到加固作用；

5、所述立柱筒贯穿设置于固筋臂杆的中部，且通过定位件实现固筋臂杆的翻转角度可调，以适配不同规格的桩基钢筋结构并实现加固；

6、所述定位件内置安装于立柱筒内部，用于约束地脚件与立柱筒之间的铰接状态，同时实现固筋臂杆的翻转角度调控；

7、所述固筋臂杆设置为四组，且呈环形等间距排布于立柱筒外部，每组所述固筋臂杆均包括翻转臂和固筋筒；

8、所述翻转臂铰接安装于立柱筒外侧，用于与桩基钢筋结构贴合实现加固；

9、所述固筋筒滑动套设于翻转臂外部，用于套接约束桩基钢筋，使桩基钢筋与翻转臂紧密抵接，保障加固可靠性。

10、根据上述技术方案，所述地脚件包括铰接柱、第一支撑脚板、第二支撑脚板和加固肋板；

11、所述铰接柱铰接于立柱筒的端部，且与定位件连接并形成约束配合；

12、所述第一支撑脚板与第二支撑脚板采用层叠式转动连接于铰接柱的轴端，且所述第一支撑脚板与第二支撑脚板可相对折叠收纳，便于装置整体插入钢筋笼；

13、所述加固肋板设置为四个，分别对应滑动连接于第一支撑脚板及第二支撑脚板两端的滑槽内，用于增强第一支撑脚板、第二支撑脚板与立柱筒之间连接的稳固性，提升地脚件的承载能力。

14、根据上述技术方案，所述加固肋板包括肋条筋、辊轮和连接件；

15、所述肋条筋的一端与第一支撑脚板或第二支撑脚板滑动配合，另一端通过连接件与立柱筒固定连接；

16、所述辊轮转动嵌装于第一支撑脚板或第二支撑脚板的插槽内，用于引导肋条筋随支撑脚板的折叠实现滚动翻转偏移，避免肋条筋卡顿或损坏。

17、根据上述技术方案，所述连接件为带调节螺帽的螺栓，所述螺栓的螺杆部与肋条筋采用可插接式装配，其螺栓头部与立柱筒的槽体滑动配合，可通过调节螺帽锁紧固定，实现肋条筋的位置可调及固定。

18、根据上述技术方案，所述定位件包括齿槽柱、调节螺柱和抵接柱；

19、所述齿槽柱滑动装配于立柱筒内部，且与翻转臂形成传动连接，用于驱动翻转臂翻转；

20、所述调节螺柱转动安装于立柱筒的端部，且与齿槽柱螺纹连接，通过转动调节螺柱可驱动齿槽柱沿立柱筒轴向滑动；

21、所述抵接柱通过弹性件弹性滑动装配于齿槽柱内部，用于插接至铰接柱内，实现地脚件与立柱筒铰接状态的定位约束。

22、根据上述技术方案，所述抵接柱与铰接柱配合的约束端设置为圆锥体结构，便于抵接柱快速插接至铰接柱内，提升定位装配效率。

23、根据上述技术方案，所述弹性件采用特种压缩弹簧，该特种压缩弹簧具有良好的弹性复位性能和抗疲劳强度，可保障抵接柱的定位可靠性及使用寿命。

24、根据上述技术方案，所述翻转臂包括插臂、齿轮和齿槽轮；

25、所述插臂设置为两个，且呈上下对称排布并铰接安装于立柱筒外部，可同步实现翻转动作；

26、所述齿轮与齿槽轮啮合传动，且二者分别对应固定连接于两个插臂的轴端部，确保两个插臂翻转角度同步，提升固筋臂杆的加固一致性。

27、根据上述技术方案，所述齿轮与齿槽柱啮合传动，且所述齿轮与位于下侧的插臂固定连接并形成约束，通过齿槽柱的轴向滑动驱动齿轮转动，进而带动两个插臂同步翻转。

28、根据上述技术方案，所述固筋筒包括开口槽筒和滑柱；

29、所述开口槽筒通过滑柱与插臂滑动连接，可沿插臂长度方向调节位置，适配不同间距的桩基钢筋，扩大装置的适用范围。

30、采用上述技术方案：与现有技术相比，本发明的有益效果在于：

31、1.本技术通过地脚件、定位件的动作联动，构建了“折叠收纳-便捷插入-展开支撑-锁定固定”的一体化操作流程；安装前，施工人员可通过翻转第一支撑脚板与第二支撑脚板，使两者绕铰接柱相对层叠折叠，贴合立柱筒外侧，此时加固肋板的肋条筋随支撑脚板的折叠，使装置整体径向尺寸大幅缩小，适配钢筋笼狭窄的操作空间；随后，施工人员可轻松手持立柱筒，将折叠状态的装置从钢筋笼钢筋间隙中快速插入桩基与筏板连接处的目标位置，无需强行撬动钢筋，有效避免了原有钢筋结构的受力扰动，保障了基础结构的原有承载性能；插入到位后，展开第一支撑脚板与第二支撑脚板，使其与钢筋笼内部钢筋抵接形成初步支撑，此时定位件的抵接柱在特种压缩弹簧的弹性作用力下，自动插接至铰接柱的插槽内，快速锁定地脚件与立柱筒的铰接状态，避免地脚件意外折叠；随后转动连接件的调节螺帽，使螺栓锁紧固定，带动肋条筋拉紧，实现加固肋板的紧绷固定，增强支撑脚板与立柱筒的连接稳固性，完成整个安装定位过程；一方面，折叠-展开-锁定的一体化联动的，无需复杂工具辅助，单人即可完成操作，相较于传统加固构件的多人协同安装模式，安装效率较高，大幅降低了施工人力成本；另一方面，折叠设计避免了装置与钢筋笼钢筋的硬性碰撞，抵接柱的弹性锁定的确保了安装后地脚件的支撑稳定性，既解决了狭小空间安装困难的行业痛点，又实现了对原有钢筋结构的有效保护，减少了因安装不当导致的结构隐患，为后续加固可靠性奠定了坚实基础。

32、2.本技术通过定位件、翻转臂的动作联动，构建了“调节-传动-同步”的自适应调控机制；根据桩基钢筋的直径规格，施工人员转动立柱筒端部的调节螺柱，由于调节螺柱与齿槽柱螺纹连接，转动动作转化为齿槽柱沿立柱筒轴向的滑动动作，实现调节动作的精准传递；齿槽柱滑动时，其外侧齿牙与翻转臂的齿轮啮合传动，带动齿轮转动，而齿轮与齿槽轮啮合配合，进而带动上下两个对称排布的插臂同步翻转，实现调节动作向翻转动作的联动传递；插臂同步翻转时，其外侧壁逐渐贴合桩基钢筋表面，施工人员可根据桩基钢筋的排布间距，沿插臂长度方向滑动固筋筒，通过滑柱与插臂滑轨的滑动配合，带动开口槽筒移动至目标位置，将桩基钢筋卡入开口槽筒内部，开口槽筒将钢筋与插臂外侧壁紧密抵接，完成单个固筋臂杆的适配与加固；由于四组固筋臂杆呈环形等间距排布，四组翻转臂同步联动翻转、固筋筒同步调节定位，最终实现对桩基钢筋的全方位包裹式加固；一方面，通过调节螺柱的转动调节，可实现插臂翻转角度的连续可调，适配多种直径的桩基主筋与箍筋，相较于传统固定规格的加固结构，适配范围较广，无需根据钢筋规格定制专用加固构件，降低了施工成本与构件储备难度；另一方面，齿轮与齿槽轮的啮合联动确保了上下插臂的同步翻转，四组固筋臂杆的环形排布确保了加固力的均匀分布，避免了传统加固结构因贴合不均导致的应力集中问题，使桩基与筏板连接处的钢筋受力更加均匀，提升了桩基与筏板连接处的结构完整性与稳定性。

33、3.本技术通过地脚件、加固肋板、定位件的动作联动，构建了“承载-传力-防护”的一体化加固体系；在地脚件展开锁定后，加固肋板的肋条筋通过连接件与立柱筒固定连接，四个加固肋板分别对应支撑脚板的两端，形成对称式承载结构，将地脚件承受的桩基压力均匀传递至立柱筒，再通过立柱筒传递至四组固筋臂杆，固筋臂杆通过开口槽筒与钢筋紧密贴合，将压力进一步传递至整个桩基钢筋骨架，实现承载-传力的联动传递，避免局部受力过大导致的部件损坏，大幅提升了装置的整体承载能力。