原片及余片一体化管理方法、装置、系统、电子设备和存储介质与流程

本发明涉及玻璃加工，具体地涉及一种原片及余片一体化管理方法、装置、系统、电子设备和存储介质。

背景技术：

1、玻璃深加工行业中，原片玻璃经切割生产线裁切为成品后，不可避免地会产生大量余片，即未使用完成的玻璃原片。如何对这些余片进行有效管理并实现再利用，一直是行业内的技术难题。

2、传统的余片处理方式，例如在切割完成后由人工手动收集余片，并将其摆放在专用架子上等待下次使用。这种方式存在诸多问题：其一、人工搬运玻璃余片费时费力，工作效率低下；其二、玻璃边缘锋利，人工手动搬运具有较大的安全隐患；其三、多片余片堆叠摆放在架子上，当需要使用某一规格的余片时，需要人工将前面的其它余片一片一片挪开，操作不便且存在二次安全风险。此外，余片堆放还占用大量生产场地，存在诸多隐患。

3、为了解决传统余片处理方式的不足，现有技术中还出现了通过立式或卧式自动化设备来存储余片的方案，然而这类专用余片存储设备普遍存在存储容量小的问题，其中立式设备通常只能存储60片至100片，卧式设备仅能存储20至30片，且每个间隔通常只能存储一片余片以便快速取出。同时，此类设备成本高昂，通常在50万至100万左右，投资回报率不高，限制了中小型玻璃加工企业的应用。

4、在原片仓储方面，现有的玻璃原片仓储系统主要用于将来自玻璃厂的玻璃原片进行有序存储，以方便后续裁切时的调运。其仓储逻辑为：一个原片仓储的玻璃架内只能存储同规格同材质的玻璃，即使玻璃架内还有剩余空间，也不能存储其他规格的玻璃。这种存储方式导致仓储空间利用率不足，且完全无法兼容余片的存储管理。此外，现有技术中已有将余片相关信息例如尺寸、数量、存储位置等存入计算机存储器以备后续调用的方案，也有利用余片笼实现不同规格余片分区暂存的管理系统，但这些方案要么仅实现了余片的信息化管理而未解决存储空间和取用效率问题，要么仍需依赖专用存储设备，未能从根本上解决余片存储成本高、存取不便的难题。

5、综上所述，现有技术中缺少一种能够在不增加大量设备投入的前提下，同时实现原片高效存储与余片便捷管理的一体化解决方案。

技术实现思路

1、本发明旨在克服现有技术中余片存储管理成本高、存取不便、占用空间大，以及原片仓储系统无法兼容余片存储、原片与余片无法协同调度等缺陷，提供一种原片及余片一体化管理方法，利用现有原片仓储设备对余片进行低成本、高效率的存储与再利用管理。

2、为了实现上述目的，本发明提供了一种原片及余片一体化管理方法，包括：

3、获取目标物料承载单元内的库存序列信息，所述库存序列信息至少包括标准规格基材的属性信息及存储顺序；所述目标物料承载单元用于混合存储同材质的标准规格基材和非标准规格基材；

4、响应于切割任务产生的余片回收触发信号，获取余片的属性信息，将所述余片作为所述非标准规格基材移送至所述目标物料承载单元的空余存储位，以及将所述余片的属性信息及其在所述目标物料承载单元中的存储顺序追加至所述库存序列信息；

5、响应于接收到新的切割任务，基于所述库存序列信息，按照存储顺序的先后将所述非标准规格基材作为优先排版对象输入排版优化模型，生成组合切割方案；

6、基于所述组合切割方案，控制物料装卸装置依次将对应的基材从所述目标物料承载单元移送至加工工位。

7、优选地，所述非标准规格基材混合存储于所述目标物料承载单元内的过程具体包括：

8、获取所述非标准规格基材的属性信息，所述属性信息包括材质参数和尺寸参数；

9、校验所述非标准规格基材的材质参数与所述目标物料承载单元内已存储的标准规格基材的材质参数是否一致；

10、若一致，则允许将所述非标准规格基材存储至所述目标物料承载单元；若不一致，则提示更换存储单元；

11、基于所述属性信息生成标识信息，并将所述标识信息与所述非标准规格基材在所述目标物料承载单元内的存储位置及存储顺序进行绑定，以更新所述库存序列信息。

12、优选地，将所述标识信息与所述非标准规格基材在所述目标物料承载单元内的存储位置及存储顺序进行绑定，并更新所述库存序列信息的操作具体包括：

13、通过标识识别装置读取所述非标准规格基材的材质参数和尺寸参数；

14、基于所述材质参数和所述尺寸参数生成包含二维码或射频识别数据的标识信息，并将所述标识信息附着于所述非标准规格基材表面；

15、将所述标识信息和所述非标准规格基材在所述目标物料承载单元中的存储位置及存储顺序写入仓储管理数据库，形成包含同材质的标准规格基材与非标准规格基材按存储顺序排列的混存库存序列，所述存储顺序用于指示物料装卸装置在取出基材时的抓取优先级。

16、优选地，所述排版优化模型采用两阶段排版策略：

17、第一阶段：按照所述库存序列信息中记录的非标准规格基材的存储顺序，依次以各非标准规格基材的轮廓为边界进行局部排版，生成一个或多个第一切割子方案；

18、第二阶段：将所述切割任务中未被各所述第一切割子方案覆盖的剩余切割子任务，以所述标准规格基材为边界进行全局排版，生成第二切割子方案；

19、基于各所述第一切割子方案和所述第二切割子方案，生成所述组合切割方案；

20、优选地，所述第一阶段具体包括：

21、根据当前非标准规格基材的属性信息，从切割任务中筛选出可容纳的切割子任务集合；

22、对所述切割子任务集合在当前非标准规格基材的轮廓内进行排版计算，得到排版利用率；

23、若所述排版利用率大于或等于预设利用率阈值，则将当前排版结果作为所述第一切割子方案，并将当前非标准规格基材从所述库存序列信息中标记为已使用；

24、若所述排版利用率小于所述预设利用率阈值，则跳过当前的所述非标准规格基材，将其保留在所述库存序列信息中，遍历所述库存序列信息中的下一个非标准规格基材。

25、优选地，基于所述组合切割方案，控制物料装卸装置依次将对应的基材从所述目标物料承载单元移送至加工工位的操作具体包括：

26、解析所述组合切割方案中的物料抓取顺序，所述物料抓取顺序按照所述库存序列信息中非标准规格基材的存储顺序优先指向所述非标准规格基材；

27、根据所述物料抓取顺序，生成设备控制指令；

28、将所述设备控制指令发送至所述物料装卸装置，以控制所述物料装卸装置按照存储顺序从先到后依次将对应的非标准规格基材和标准规格基材从所述目标物料承载单元移送至所述加工工位。

29、优选地，所述原片及余片一体化管理方法还包括：

30、在所述加工工位完成切割后，通过所述排版优化模型或mes系统根据切割排版记录识别产生的剩余基材的实际尺寸参数；

31、若所述实际尺寸参数大于或等于预设尺寸阈值，则判定所述剩余基材为可回收余片，并触发所述切割任务产生的余片回收触发信号；

32、控制所述物料装卸装置将所述可回收余片作为新的非标准规格基材移送回所述目标物料承载单元的空余存储位；

33、获取新的非标准规格基材的属性信息，生成对应的标识信息，并将其追加至所述库存序列信息的末尾，以完成余片回收闭环。

34、本发明还提供一种原片及余片一体化管理装置，包括：

35、存储管理模块，用于获取目标物料承载单元内的库存序列信息，所述库存序列信息至少包括标准规格基材的属性信息及存储顺序；所述目标物料承载单元用于混合存储同材质的标准规格基材和非标准规格基材；

36、余片回收模块，用于响应于切割任务产生的余片回收触发信号，获取余片的属性信息，将所述余片作为所述非标准规格基材移送至所述目标物料承载单元的空余存储位，以及将所述余片的属性信息及其在所述目标物料承载单元中的存储顺序追加至所述库存序列信息；

37、排版调度模块，用于响应于接收到新的切割任务，基于所述库存序列信息，按照存储顺序的先后将所述非标准规格基材作为优先排版对象输入排版优化模型，生成组合切割方案；

38、执行控制模块，用于基于所述组合切割方案，控制物料装卸装置依次将对应的基材从所述目标物料承载单元移送至加工工位。

39、本发明还提供一种原片及余片一体化管理系统，包括：

40、目标物料承载单元，用于混合存储同材质的标准规格基材和非标准规格基材；

41、物料装卸装置，用于在所述目标物料承载单元与加工工位之间移送基材，所述加工工位用于对移送来的基材执行切割操作；

42、标识识别装置，用于读取基材的属性信息；

43、控制终端，与所述物料装卸装置、所述加工工位以及所述标识识别装置通信连接，所述控制终端被配置为执行上述的原片及余片一体化管理方法。

44、本发明还提供一种电子设备，包括处理器和存储器，所述存储器中存储有能够被所述处理器执行的机器可执行指令，所述处理器可执行所述机器可执行指令以实现上述的原片及余片一体化管理方法。

45、本发明还提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如上述的原片及余片一体化管理方法。

46、与现有技术相比，本发明提供的原片及余片一体化管理方法有效克服了依赖人工手动管理存在效率低、安全隐患大，或依赖专用自动化设备存在成本高、存储容量小的缺陷，本发明在几乎不增加硬件投入的前提下，同时实现了仓储空间利用率提升、余片利用率最大化、生产流程自动化、余片管理闭环化等多重技术效果。