一种产品全生命周期资源消耗自动核算方法、装置、设备、介质及产品与流程

本技术涉及产品生命周期成本管控，尤其涉及一种产品全生命周期资源消耗自动核算方法、装置、设备、介质及产品。

背景技术：

1、随着交换机、路由器、光模块等数通产品制造行业快速发展，产品研发、采购、生产、仓储分属产品生命周期管理系统、企业资源计划系统、制造执行系统、仓储管理系统多套独立业务系统，行业对产品全生命周期资源消耗精细化自动核算、动态管控的需求持续提升，各类离散制造企业均需要打通跨系统数据链路，实现从研发设计到量产阶段的资源消耗统一测算与异常管控。

2、现有产品资源消耗核算工作依托常规结算流程开展，相关数据分散存储于多套业务系统内部，核算工作集中在固定周期末尾统一开展，各类生产、仓储产生的实时业务数据难以同步参与核算运算，核算过程依赖人工整理汇总多渠道数据完成计算。

3、传统方案存在产品全生命周期资源消耗核算实时性不足的问题。

技术实现思路

1、本技术提供一种产品全生命周期资源消耗自动核算方法、装置、设备、介质及产品，可以提高产品全生命周期资源消耗核算的实时性。

2、为达到上述目的，本技术采用如下技术方案：

3、第一方面，本技术提供了一种产品全生命周期资源消耗自动核算方法，包括：

4、构建三维资源主数据模型；其中，三维资源主数据模型包括物料属性、工艺属性和费率属性三类数据结构，并预定义各数据结构与第一研发系统、第二补给系统、第三生产系统及第四仓储系统中数据源字段之间的映射关系；

5、获取第一研发系统中的工程物料清单；根据三维资源主数据模型和工程物料清单，按工程物料清单层级进行逐级卷积计算，得到目标核算基准；

6、响应于第一研发系统发起的工程变更请求，根据映射关系从第二补给系统获取库存数量、在制工单数量和在途补给量，从第三生产系统获取历史损耗率和历史工时数据；根据库存数量、在制工单数量、在途补给量、历史损耗率和历史工时数据，进行工程变更的预估，得到工程变更影响评估报告；

7、根据映射关系从第三生产系统实时获取工序报工数据、设备运行数据和物料报废数据，从第四仓储系统实时获取物料领用数据和物料退回数据；根据工序报工数据、设备运行数据、物料报废数据、物料领用数据和物料退回数据，确定工单实时累计消耗值；

8、将工单实时累计消耗值推送至第二补给系统，并从第二补给系统获取产成品单位实际消耗值；其中，产成品单位实际消耗值是第二补给系统基于工单实时累计消耗值和预设的分摊规则计算得到的；将产成品单位实际消耗值与目标核算基准进行比对，得到差异量；

9、将差异量与预设的分层偏差阈值进行比对，得到比对结果；

10、在产品结项或预设周期到达时，从第二补给系统、第三生产系统和第四仓储系统获取目标阶段的连续工单数据；根据连续工单数据中的实际工时、实际物料损耗和实际资源占用进行反推，得到修正值；其中，修正值用于对三维资源主数据模型中的工时定额、损耗率和费率进行参数校准；

11、基于工程变更影响评估报告、比对结果和修正值，生成产品全生命周期资源消耗核算报告。

12、在一些可能的实现方式中，根据库存数量、在制工单数量、在途补给量、历史损耗率和历史工时数据，进行工程变更的预估，得到工程变更影响评估报告，包括：

13、根据在制工单数量和历史工时数据，计算在制品改制消耗增量；

14、根据库存数量和历史损耗率，计算库存物资减值增量；

15、根据在途补给量和历史工时数据，计算新方案与旧方案之间的未来量产消耗变动量；

16、根据在制品改制消耗增量、库存物资减值增量和未来量产消耗变动量，生成工程变更影响评估报告。

17、在一些可能的实现方式中，根据工序报工数据、设备运行数据、物料报废数据、物料领用数据和物料退回数据，确定工单实时累计消耗值，包括：

18、根据物料领用数据、物料退回数据和物料报废数据，计算直接物料消耗量；

19、根据工序报工数据和设备运行数据，计算加工资源消耗量；

20、根据物料报废数据，计算质量损耗量；

21、将直接物料消耗量、加工资源消耗量和质量损耗量合并为工单实时累计消耗值。

22、在一些可能的实现方式中，将差异量与预设的分层偏差阈值进行比对，得到比对结果，包括：

23、将差异量与预设的分层偏差阈值进行比对，确定差异量对应的偏差类型和超标等级；

24、根据偏差类型和超标等级，生成比对结果。

25、在一些可能的实现方式中，根据连续工单数据中的实际工时、实际物料损耗和实际资源占用进行反推，得到修正值，包括：

26、根据连续工单数据中各工单的实际总工时和实际产出数量，计算实际平均单位工时；将实际平均单位工时与当前三维资源主数据模型中的工时定额的比值，确定为工时定额修正值；

27、根据连续工单数据中各工单的实际物料投料总量和实际合格产出数量，计算实际平均物料损耗率；将实际平均物料损耗率与当前三维资源主数据模型中的损耗率的差值，确定为损耗率修正值；

28、根据连续工单数据中各工单的实际设备运行总时长和实际产出数量，计算实际平均设备运行时长；根据实际平均设备运行时长和预设的设备折旧总额，确定实际平均设备折旧费率；将实际平均设备折旧费率与当前三维资源主数据模型中的折旧费率的比值，确定为设备折旧费率修正值；

29、根据连续工单数据中各工单的实际人工总工时和实际产出数量，计算实际平均人工工时；根据实际平均人工工时和预设的人工成本总额，确定实际平均人工工时费率；将实际平均人工工时费率与当前三维资源主数据模型中的人工工时费率的比值，确定为人工作业费率修正值；

30、根据连续工单数据中各工单的实际能源消耗总量和实际产出数量，计算实际平均能源消耗量；根据实际平均能源消耗量和预设的能源成本总额，确定实际平均能源消耗费率；将实际平均能源消耗费率与当前三维资源主数据模型中的能源消耗费率的比值，确定为能源消耗费率修正值；

31、将工时定额修正值、损耗率修正值、设备折旧费率修正值、人工作业费率修正值和能源消耗费率修正值合并为修正值。

32、在一些可能的实现方式中，基于工程变更影响评估报告、比对结果和修正值，生成产品全生命周期资源消耗核算报告，包括：

33、提取工程变更影响评估报告中的在制品改制消耗增量、库存物资减值增量和未来量产消耗变动量，作为变更决策辅助数据写入核算报告；

34、提取比对结果中的差异量，作为实际消耗与目标核算基准的偏差数据写入核算报告；

35、提取修正值中的工时定额修正值、损耗率修正值和费率修正值，作为模型参数校准记录写入核算报告；

36、根据变更决策辅助数据、偏差数据和模型参数校准记录，生成产品全生命周期资源消耗核算报告。

37、第二方面，本技术提供了一种产品全生命周期资源消耗自动核算装置，包括：

38、构建模块，用于构建三维资源主数据模型；其中，三维资源主数据模型包括物料属性、工艺属性和费率属性三类数据结构，并预定义各数据结构与第一研发系统、第二补给系统、第三生产系统及第四仓储系统中数据源字段之间的映射关系；

39、获取核算模块，用于获取第一研发系统中的工程物料清单；根据三维资源主数据模型和工程物料清单，按工程物料清单层级进行逐级卷积计算，得到目标核算基准；响应于第一研发系统发起的工程变更请求，根据映射关系从第二补给系统获取库存数量、在制工单数量和在途补给量，从第三生产系统获取历史损耗率和历史工时数据；根据库存数量、在制工单数量、在途补给量、历史损耗率和历史工时数据，进行工程变更的预估，得到工程变更影响评估报告；根据映射关系从第三生产系统实时获取工序报工数据、设备运行数据和物料报废数据，从第四仓储系统实时获取物料领用数据和物料退回数据；根据工序报工数据、设备运行数据、物料报废数据、物料领用数据和物料退回数据，确定工单实时累计消耗值；将工单实时累计消耗值推送至第二补给系统，并从第二补给系统获取产成品单位实际消耗值；其中，产成品单位实际消耗值是第二补给系统基于工单实时累计消耗值和预设的分摊规则计算得到的；将产成品单位实际消耗值与目标核算基准进行比对，得到差异量；将差异量与预设的分层偏差阈值进行比对，得到比对结果；在产品结项或预设周期到达时，从第二补给系统、第三生产系统和第四仓储系统获取目标阶段的连续工单数据；根据连续工单数据中的实际工时、实际物料损耗和实际资源占用进行反推，得到修正值；其中，修正值用于对三维资源主数据模型中的工时定额、损耗率和费率进行参数校准；

40、结果生成模块，用于基于工程变更影响评估报告、比对结果和修正值，生成产品全生命周期资源消耗核算报告。

41、第三方面，本技术提供了一种计算设备，包括存储器和处理器；

42、其中，在所述存储器中存储有一个或多个计算机程序，所述一个或多个计算机程序包括指令；当所述指令被所述处理器执行时，使得所述计算设备执行如第一方面中任一项所述的方法。

43、第四方面，本技术提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质用于存储计算机程序，所述计算机程序用于执行如第一方面中任一项所述的方法。

44、第五方面，本技术提供了一种计算机程序产品，所述计算机程序产品包括一个或多个计算机指令，在所述计算机指令被计算机执行时，所述计算机执行如第一方面中任一项所述的方法。

45、由上述技术方案可知，本技术至少具有如下有益效果：

46、在本技术中，通过构建包含物料属性、工艺属性和费率属性三类数据结构，且预定义与第一研发系统、第二补给系统、第三生产系统及第四仓储系统数据源字段映射关系的三维资源主数据模型，利用第一研发系统内的工程物料清单逐级卷积计算得到目标核算基准；响应工程变更请求跨系统获取业务数据并生成工程变更影响评估报告；实时采集第三生产系统、第四仓储系统业务数据确定工单实时累计消耗值，与第二补给系统交互获取产成品单位实际消耗值，比对得到差异量；差异量结合分层偏差阈值得到比对结果；在产品结项或预设周期到达时，调取连续工单数据计算修正值以校准三维资源主数据模型参数，结合工程变更影响评估报告、比对结果和修正值生成产品全生命周期资源消耗核算报告。本方案依托三维资源主数据模型实现多系统数据自动交互与即时运算，工序报工、物料领用退回等业务数据生成后即可参与消耗核算，核算工作无需等待固定结算周期集中开展，省去人工跨系统导出、整理各类业务数据的操作。最终提高产品全生命周期资源消耗核算的实时性。

47、应当理解的是，本技术中对技术特征、技术方案、有益效果或类似语言的描述并不是暗示在任意的单个实施例中可以实现所有的特点和优点。相反，可以理解的是对于特征或有益效果的描述意味着在至少一个实施例中包括特定的技术特征、技术方案或有益效果。因此，本说明书中对于技术特征、技术方案或有益效果的描述并不一定是指相同的实施例。进而，还可以任何适当的方式组合本实施例中所描述的技术特征、技术方案和有益效果。本领域技术人员将会理解，无需特定实施例的一个或多个特定的技术特征、技术方案或有益效果即可实现实施例。在其他实施例中，还可在没有体现所有实施例的特定实施例中识别出额外的技术特征和有益效果。