一种柱状产品检测机及检测方法与流程

1.本发明涉及产品检测技术领域，尤其是涉及一种柱状产品检测机及检测方法。


背景技术：

2.柱状产品的检测，例如瑕疵、尺寸等检测目前大部分还是通过人工检测的方式，例如陶瓷插芯的检测：陶瓷插芯是光纤活动连接器的核心部件，起到光纤对中、准直固定等作用，对其尺寸精度、表面光洁度、机械性能有很高的要求。陶瓷插芯，以氧化锆陶瓷粉体为原料，经混炼、成型、烧结、后续机加工而成，加工过程会产生裂纹、黄斑、崩口等缺陷，如果不检测直接装配到光纤适配器用于紧固光纤插芯，就存在光纤信号传输损耗大，甚至发生信号接续中断的风险。目前检测陶瓷插芯主要采用人工目视检验，生产效率低、工作强度大，而且陶瓷插芯半透明、光洁度高，灯光下反光明显，缺陷只有微米级，极易造成检验员视觉疲劳，效率低，容易产生漏检、错检，这样产品质量受诸多人为因素的影响，极大地影响成品质量稳定性，同时对人工技能要求较高，培训难度大、周期长、成本高，新员工短期无法胜任该岗位。虽然现有技术中已有柱状产品检测机，然而其检测时间长、效率低。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于解决柱状产品检测效率低的问题，提供一种柱状产品检测机及检测方法。
4.为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
5.一种柱状产品检测机，包括上料机构、物料输送机构、柱面送料机构、前端面视觉检测机构、后端面视觉检测机构和侧面检测机构；
6.所述上料机构用于将柱状产品放置于所述物料输送机构的指定位置；
7.所述物料输送机构用于输送柱状产品至柱面送料机构；
8.所述前端面视觉检测机构与所述后端面视觉检测机构设置于所述物料输送机构的两侧，用于在所述物料输送机构输送柱状产品时分别对每个柱状产品的前端面和后端面进行检测；
9.所述柱面送料机构用于接收已进行过前端面和后端面检测的柱状产品，带动柱状产品转动；
10.所述侧面检测机构设置于所述柱面送料机构上方，用于在柱状产品转动时对每个柱状产品的侧面进行360度检测。
11.在一些实施例中，所述物料输送机构包括同步带，所述指定位置为所述同步带的齿槽内，所述同步带的齿槽面朝向柱状产品方向，所述上料机构每将一个柱状产品送入同步带齿槽内，所述同步带向前转动一个齿槽距离。
12.在一些实施例中，所述物料输送机构还包括驱动轮及半圆块，所述同步带设置于所述驱动轮圆周上，所述驱动轮外圆与所述半圆块的内半圆同轴心安装并形成一个圆弧间隙，该间隙确保同步带转动过程中柱状产品始终位于同步带的齿槽中不掉落，该间隙一直
延伸到所述柱面送料机构上方，将柱状产品输送至所述柱面送料机构。
13.在一些实施例中，所述物料输送机构包括端面筛选单元，所述端面筛选单元用于根据所述前端面视觉检测机构与所述后端面视觉检测机构的检测结果筛选出不合格产品，仅保留合格产品于所述物料输送机构上。
14.在一些实施例中，所述前端面视觉检测机构与所述后端面视觉检测机构前后错开。
15.在一些实施例中，所述柱面送料机构包括柱状产品转动单元，所述柱状产品转动单元包括柱状产品驱动轮、第一滚轮及第二滚轮，所述第一滚轮及所述第二滚轮并列放置，所述柱状产品驱动轮通过皮带带动所述第一滚轮及所述第二滚轮作同向转动，从而带动所述第一滚轮及所述第二滚轮中间被承托的柱状产品转动。
16.在一些实施例中，还包括柱面分选机构，所述柱面分选机构上设置有多个物料通道，所述柱面分选机构用于根据所述侧面检测机构的检测结果将柱状产品推入所述物料通道分类放置。
17.在一些实施例中，所述柱面分选机构包括分料气缸、滑台气缸、导轨及分料块，所述分料块包括沿导轨方向排放的至多4个料盒，所述分料气缸、滑台气缸、分料块依次连接并设置于所述导轨上，所述分料气缸能够带动所述滑台气缸及所述分料块沿所述导轨方向前后运动，所述滑台气缸也能够带动所述分料块沿所述导轨方向前后运动，使所述分料块能够有4个停靠位置，从而使所述柱面分选机构能够将来自所述柱面送料机构的不同种类的柱状产品放置于不同料盒中。
18.在一些实施例中，还包括振盘供料机构，所述振盘供料机构用于给所述上料机构提供柱状产品，所述振盘供料机构包括依次连接的振动盘、第一供料软管、软管连接套、第二供料软管，所述软管连接套上固定有对射传感器，当柱状产品装满第二供料软管至软管连接套的传感器位置时，振动盘停止供料，当料位低于传感器位置并按预设时间延时后，所述振动盘启动供料，从而保证振动盘间歇性工作，降低振动对柱状产品检测机的影响。
19.本发明还提供一种柱状产品检测方法，包括以下步骤：
20.s1：通过上料机构将柱状产品放置于物料输送机构的指定位置；
21.s2：通过所述物料输送机构输送柱状产品至柱面送料机构；
22.在物料输送机构输送柱状产品时，通过前端面视觉检测机构与后端面视觉检测机构在所述物料输送机构的两侧分别检测每个柱状产品的前端面和后端面；
23.s3：通过所述柱面送料机构接收已进行过前端面和后端面检测的柱状产品，并带动柱状产品转动，此时通过设置于所述柱面送料机构上方的侧面检测机构在柱状产品转动时对柱状产品的侧面进行360度检测。
24.本发明具有如下有益效果：
25.本发明通过设置于所述物料输送机构的两侧的前端面视觉检测机构与后端面视觉检测机构，在物料输送机构输送柱状产品时检测每个柱状产品的前后端面，并利用设置于柱面送料机构上方的侧面检测机构在柱状产品转动时对柱状产品进行侧面的360度检测，使柱状产品的端面及侧面能够在同一台设备完成全部的检测，结构紧凑，三个检测位置同步进行，提高检测效率。
26.在一些实施例中还有如下的有益效果：
27.本发明实施例采用了前后端面检测位置错开的方式，前端面视觉检测机构不会对后端面视觉检测机构带来干扰，同样后端面视觉检测机构不会对前端面视觉检测机构带来干扰，从而不会影响对前后端面的检测效果，进一步提高检测效率。
28.本发明实施例中的其他有益效果将在下文中进一步述及。
附图说明
29.图1是本发明实施例中的柱状产品检测机立体示意图；
30.图2是本发明实施例中的柱状产品检测机另一视角立体示意图；
31.图3是本发明实施例中的机架立体示意图；
32.图4是图3中的机架圈a处的局部放大图；
33.图5是本发明实施例中的振盘供料机构立体示意图；
34.图6是本发明实施例中的上料机构立体示意图；
35.图7是图6中的上料机构i处的局部放大图；
36.图8是本发明实施例中的上料机构上料示意图；
37.图9是本发明实施例中的物料输送机构立体示意图；
38.图10是本发明实施例中的物料输送机构另一视角示意图；
39.图11是图10中的物料输送机构l处的局部放大图；
40.图12是本发明实施例中的物料输送机构主视图；
41.图13是图12中的物料输送机构v形块处的局部放大图；
42.图14是本发明实施例中的柱面送料机构立体示意图；
43.图15是本发明实施例中的插芯转动机构立体示意图；
44.图16是另一实施例中的插芯转动机构立体示意图；
45.图17是本发明实施例中的柱面分选机构立体示意图；
46.图18是本发明实施例中的柱状产品检测方法流程图；
47.附图说明如下：
48.1-机架，11-安装平台，12-键盘托，13-可伸缩斜撑，14-键盘固定块，15-铰链，2-振盘供料机构，21-振动盘，22-第一供料软管，23-软管连接套，24-第二供料软管，25-立柱，3-上料机构，31-上料气缸，310-气嘴接头，32-上料气缸固定板，33-上料后限传感器，34-上料前限传感器，35-插芯到位传感器，36-送料块，37-插芯前导套，38-插芯后导套，39-导套连接柱，4-物料输送机构，41-同步带，412-第一皮带挡块，413-皮带支撑块，414-后端面不合格品滑道，415-第二皮带挡块，416-第一前端挡条，417-第二前端挡条，418-后端挡条，419-张紧调节块，42-行星减速机，420-滑动块，421-u形光电开关，422-光电开关支架，423-气缸，424-筛选气缸固定板，425-气缸连接头，426-顶针，427-前端挡边，427a-圆孔，427b-斜面，428-气缸固定块，429-后端挡块，43-电机，430-后端不合格料盒，431-张紧螺钉，432-气缸，433-顶针，434-气缸固定块，44-半圆块，44a-内半圆，45-驱动轮，45a-驱动轮外圆，46-输送支撑座，47-输送安装底板，48-被动轮，49-支撑块，4a-前端面筛选单元，4b-后端面筛选单元，4c-推料机构，5-柱面送料机构，51-v形块，51a-第一v形槽，52-插芯转动机构，521-电机固定块，521a-小孔，521b-第二v形槽，521c-u形缺口，522-减速电机，523-第一滚轮，524-插芯驱动轮，525-皮带，526-第二滚轮，53-直振，54-v形槽盖板，6-柱面分选机构，7-前
端面视觉检测机构，8-后端面视觉检测机构，9-侧面检测机构，10-操控显示系统，b1-第一插芯，c1-第二插芯，c2-第三插芯，c5-第四插芯，c6-第五插芯，61-分料块，61a-第一落料槽，61b-第二落料槽，61c-第三落料槽，61d-第四落料槽，62-落料检测开关，63-分料气缸，64-滑台气缸，65a-第一料盒，65b-第二料盒，65c-第三料盒，65d-第四料盒，66-气缸连接板，67-导轨，68-分料安装架，69-挡块，c7-第六插芯，h1-插芯与同步带的总高度，h2-圆弧间隙空间。
具体实施方式
49.以下对本发明的实施方式做详细说明。应该强调的是，下述说明仅仅是示例性的，而不是为了限制本发明的范围及其应用。
50.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。另外，连接既可以是用于固定作用也可以是用于耦合或连通作用。
51.需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
52.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多该特征。在本发明实施例的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
53.本发明实施例的柱状产品检测机包括上料机构、物料输送机构、柱面送料机构、前端面视觉检测机构、后端面视觉检测机构和侧面检测机构；
54.其中上料机构用于将柱状产品放置于物料输送机构的指定位置；
55.其中物料输送机构用于输送柱状产品至柱面送料机构；
56.其中前端面视觉检测机构与后端面视觉检测机构设置于物料输送机构的两侧，用于在物料输送机构输送柱状产品时分别对每个柱状产品的前端面和后端面进行检测；
57.其中柱面送料机构用于接收已进行过前端面和后端面检测的柱状产品，带动柱状产品转动；
58.其中侧面检测机构设置于柱面送料机构上方，用于在柱状产品转动时对每个柱状产品的侧面进行360度检测。
59.具体的，参考图1、图2，在本实施例中，柱状产品检测机包括机架1，振盘供料机构2，上料机构3，物料输送机构4，柱面送料机构5，柱面分选机构6，前端面视觉检测机构7，后端面视觉检测机构8，侧面检测机构9，操控显示系统10，以上机构均用螺钉固定在机架的安装平台上，本实施例中的柱状产品为陶瓷插芯。
60.工作原理：振盘供料机构2将陶瓷插芯进行筛选，并按设定角度与方向排列后供料，振盘供料机构2的出料口设置有一个供料管，此供料管入口处连接振盘供料机构2的振动盘出口处，供料管出口端连接到上料机构3的入口处。
61.物料输送机构4主要由一对皮带轮和同步带组成，同步带反装(齿槽面朝外)，上料机构3固定在同步带齿槽上方，上料机构3每次将一个陶瓷插芯送入同步带齿槽内，同步带就向前转动一个齿槽距离，如此循环，同步带每个齿槽都有一陶瓷插芯，在同步带左右两侧分别布置前端面视觉检测机构7、后端面视觉检测机构8，前端面视觉检测机构7与后端面视觉检测机构8前后错开一定距离，该距离最少保证前端面视觉检测机构与后端面视觉检测机构在安装上不发生干涉，同时为了避免前后端两检测机构的光源互相影响，此距离需大于1.5倍所用光源外形尺寸。同步带每步进一格，前端面视觉检测机构7、后端面视觉检测机构8同时完成一次拍照与检测，前端面视觉检测机构7、后端面视觉检测机构8都连接有端面筛选单元，端面筛选单元用于根据前端面视觉检测机构与后端面视觉检测机构的检测结果筛选出不合格产品，仅保留合格产品于所述物料输送机构上，具体地，当前、后端面视觉检测机构检测结果为不合格时，对应的端面筛选单元的筛选气缸将陶瓷插芯从同步带上推下，并掉入对应的不合格料盒中，完成陶瓷插芯的前后端检测与分选。
62.前后端面合格的陶瓷插芯在同步带的传送下，被送入柱面送料机构5的v形槽中，同步带每转动一格，就送一个陶瓷插芯到v形槽中，v形槽的后端设置一个推料气缸，同步带每送入一个陶瓷插芯，推料气缸就将陶瓷插芯沿着v形槽向前推送一定距离，如此循环，v形槽上排列满陶瓷插芯，插芯沿着v形槽呈首尾相接样式排列，在v形槽的最前端，设置有柱状产品转动单元，柱状产品转动单元包括柱状产品驱动轮、第一滚轮及第二滚轮，第一滚轮及第二滚轮紧靠在一起并列放置，但有一定间隙，两滚轮外圆形成的v形，正好与v形槽对接上，推料气缸每推一次，就将一个陶瓷插芯送到第一滚轮与第二滚轮外圆间，两滚轮同向转动，带动中间被承托的陶瓷插芯匀速转动，此时滚轮正上方设置一个侧面检测机构9，对陶瓷插芯的侧面进行360度检测。
63.柱面分选机构6上设置有多个物料通道，柱面分选机构用于根据所述侧面检测机构的检测结果将柱状产品推入物料通道分类放置，本实施例中柱面分选机构将陶瓷插芯表面缺陷分成严重、轻微、较好、很好等多个类别，物料通道由多个气缸控制，根据侧面检测机构9的检测结果，这几个气缸进行组合控制，将对应的物料通道对准v形槽前端两滚轮的落料口，根据侧面的检测结果，在推料气缸的推送下落入对应物料通道，每个物料通道对接一个对应料的料盒，且唯一对应，保证柱面分选结果可靠，不会混料。
64.本实施例中，前端面视觉检测机构7、后端面视觉检测机构8、侧面检测机构9同时进行，即同步带每转动一格，三个检测机构同时对不同的陶瓷插芯完成前端面、后端面、侧面的检测，同时完成所有面的检测，提高了设备的工作效率。其中前端面视觉检测机构7包含第一工业相机，及第一工业相机对应的支架、光源、光源支架等零部件，同理后端面视觉检测机构8含包含第二工业相机，及第二工业相机对应的支架、光源、光源支架等零部件，在一些实施例中，为提高设备效率，同步带两侧的前端面视觉检测机构7、后端面视觉检测机构8可布置多个相机，一次对多个产品进行拍照检测。
65.本实施例中的操控显示系统10包括两部分，一个是操控设备的触摸屏，另一个是显示视觉检测系统的显示器。触摸屏后端连接着设备的控制系统比如工控机或者plc等，可进行参数设定等操作，显示器连接着视觉检测主机，用于显示视觉检测相关画面、图像的存储与查看等。
66.以下对各机构进行详细介绍，其中所述的插芯指陶瓷插芯：
67.机架1：
68.参考图3、图4，本实施例中机架1包括安装平台11、键盘托12、可伸缩斜撑13、键盘固定块14、铰链15，安装平台11为各机构的安装平台，键盘托12由铰链15连接到安装平台11上，同时可伸缩斜撑13支撑着键盘托12，4个键盘固定块14将键盘固定在键盘托12上，不使用键盘时，键盘托12可沿着铰链15向下转动，将键盘收拢起来呈竖直状态，减少占地面积，使用时可打开，由可伸缩斜撑13支撑成水平状态。
69.振盘供料机构2：
70.参考图5，本实施例中振盘供料机构2包括振动盘21、第一供料软管22、软管连接套23、第二供料软管24、立柱25，立柱25一端与安装平台用螺丝连接，另一端与振动盘21的底座用螺丝相连接，振动盘21的出料口连接第一供料软管22，向下再插入软管连接套23中，软管连接套23下方再连接第二供料软管24，第二供料软管24另一端再插入上料机构3的入口处，软管连接套23径向加工有贯穿的孔，用以固定对射传感器，用于控制振动的启停，当插芯装满第二供料软管24，高度至软管连接套23的传感器位置时，控制系统控制振动盘21停止供料，当料位低于传感器位置并按预设时间延时后，再启动振动盘21供料，保证振动盘21间歇性工作，降低振动对设备的影响，预设延时时间根据振动盘出料速度、调节时间大小，一般取3-6s，时间设定太小，启动太频繁，时间过大，易导致供料不及时，影响设备效率。
71.上料机构3：
72.参考图6-图8，本实施例的上料机构3包括上料气缸31、上料气缸固定板32、上料后限传感器33、上料前限传感器34、插芯到位传感器35、送料块36、插芯前导套37、插芯后导套38、导套连接柱39、气嘴接头310，上料气缸31通过螺纹连接上料气缸固定板32上，上料气缸31的活塞杆与送料块36通过螺纹相连，上料气缸31活塞杆地伸出与缩回直接带动送料块36前后运动。上料后限传感器33、上料前限传感器34通过螺纹连接固定在上料气缸固定板32上，此传感器用于检测送料块36的前后运动状态。插芯前导套37、插芯后导套38、导套连接柱39三个零件组成一个同心物料通道，插芯前导套37的后端内孔设置有倒角，插芯后导套38的前端外圆同样设置有倒角，两工件组装时留有间隙，与导套连接柱39共同组成一个锥形腔体，导套连接柱39的径向钻有一孔，装上气嘴接头310，接通气源，压缩空气进入气嘴接头310，锥形腔体，气流沿倒角斜向前，辅助第一插芯b1在同心物料通道向前输送，直至完全进入送料块36方形槽内，插芯到位传感器35感应到第一插芯b1时，上料气缸31向前推动送料块36，送料块36推动方形槽内的插芯掉入同步带41的齿槽内，同步带向前转动一格，完成一个插芯的上料动作后，上料气缸退回，下一插芯再被带入方形槽内，再次被插芯到位传感器35感应到后，上料气缸又推送一次插芯，如此循环动作。图7中插芯与同步带的总高度h1是指插芯完全落入同步带齿槽内时，插芯上表面到同步带41下表面的最大尺寸。
73.物料输送机构4：
74.参考图9-图13，本实施例的物料输送机构4整体由2个输送支撑座46固定于安装平台11上，用螺钉连接，输送安装底板47竖直固定于输送支撑座46上，输送安装底板47右侧安装行星减速机42，行星减速机42尾部安装电机43，行星减速机42头部安装驱动轮45，驱动轮45、行星减速机42、电机43呈同轴心安装并用螺钉连接。输送安装底板47的左侧安装滑动块420，滑动块420上安装被动轮48，同步带41安装到驱动轮45以及被动轮48上，同步带41齿面朝外，张紧螺钉431固定于张紧调节块419上，且螺纹连接到滑动块420上，正反旋转张紧螺
钉431，可张紧或放松同步带41。驱动轮45、被动轮48之间同步带41的上侧底部由皮带支撑块413、支撑块49共同支撑，支撑块413、支撑块49由螺钉固定在输送安装底板47上。u形光电开关421固定在光电开关支架422上，光电开关支架422由螺钉连接到输送安装底板47上，同步带41刚好套入u形光电开关421的u形口，u形光电开关421检测同步带41的齿，保证驱动轮45每转动一次，刚好转过一个齿的距离。
75.物料输送机构包括端面筛选单元，端面筛选单元用于根据前端面视觉检测机构与后端面视觉检测机构的检测结果筛选出不合格产品，仅保留合格产品于物料输送机构上。前端面筛选单元4a包括气缸423、筛选气缸固定板424、气缸连接头425、顶针426、前端挡边427、气缸固定块428、后端挡块429、后端不合格料盒430，气缸423通过螺纹连接固定在气缸固定块428上，气缸固定块428通过螺纹连接固定在后端挡块429上；气缸423的头部固定在筛选气缸固定板424上，气缸连接头425一端连接在气缸423的活塞杆上，另一端连接在顶针426上，前端挡边427上设有一个圆孔427a，以及斜面427b，顶针426安装于圆孔427a中，气缸423、气缸连接头425、顶针426与圆孔427a同轴心安装，圆孔427a刚好对准第三插芯c2所在的齿槽。第一皮带挡块412、第二皮带挡块415固定在支撑块413的前面，紧贴同步带41靠外一侧，同步带41被支撑于支撑块413的上表面，前端挡边427紧贴同步带41的靠里一侧，第一皮带挡块412与第二皮带挡块415两个零件，头尾相隔一定距离，此距离约等于2-2.5倍同步带41的齿距，从正前方观看，刚好留出两个插芯位置(放置第二插芯c1、第三插芯c2)，与第二插芯c1位置同轴心位置布置一前端面视觉检测机构7(包括第一工业相机)，第一工业相机镜头正对着第二插芯c1的外露端面(此外露端面称为前端面)，第一工业相机对第二插芯c1所在位置进行拍照，第一工业相机中的视觉系统进行ai分析处理，将结果输出到设备的控制系统，然后同步带41向后转动一格(皮带槽距)，原第二插芯c1来到第三插芯c2位置，设备的控制系统根据上一次拍照的ai处理结果，控制前端面筛选单元4a动作，如果处理结果为ok，则前端面筛选单元4a不动作，插芯停留在同步带41上，如果处理结果为ng时，前端面筛选单元4a执行动作，气缸423伸出，顶针426将第三插芯c2位置上的不合格插芯推下同步带41，滑入前端不合格料盒中，完成筛选动作。斜面427b的作用是：同步带41将插芯由前向后运送时，此斜面紧贴着插芯的后端面，迫使插芯逐渐沿着插芯轴线，向插芯前端面方向移动，直到与斜面427b相交接的平面后，不再沿轴线向前移动，保证每个插芯的前端面相对于前端面视觉检测机构7中第一工业相机的对焦距离一致，确保成像清晰。后端面筛选单元4b与前端面筛选单元4a动作原理一样，留出2个插芯的端面(后端面)，与前一个插芯同轴心布置一个后端面视觉检测机构8中的第二工业相机，插芯露出的后端面一侧，在前一个插芯位置第二工业相机完成拍照与分析，后一插芯位置完成筛选动作，后端面筛选单元4b根据第二工业相机的分析结果执行动作，ok则不动作，ng时，后端面筛选单元4b动作，将不检测不合格插推下同步带41，通过后端面不合格品滑道414(插芯后端面检测不合格时，被气缸从同步带上推下，掉入此滑道，最终滑入后端面不合格料盒中)滑入后端面不合格料盒430中。后端挡块429也设置有与前端挡边427一样功能斜面427b，以及圆孔427a等特征，其功能与作用与前端挡边427一样。
76.前端面以及后端面检测合格的插芯停留在同步带41上，继续向前输送，来到驱动轮45位置，同步带41设置于驱动轮45圆周上，驱动轮外圆45a与半圆块44的内半圆44a同轴心安装，形成一个圆弧间隙空间h2，该圆弧间隙空间h2略大于插芯与同步带的总高度h1，该
间隙确保同步带41转动过程中插芯始终位于同步带的齿槽中，跟随同步带一同转动时，不掉落，将第四插芯c5输送至柱面送料机构。该间隙一直延伸到v形块51的第一v形槽51a右上方，驱动轮45每转动一格，就掉落一个插芯到第一v形槽51a上。在本实施例中还包括第一前端挡条416，第二前端挡条417，后端挡条418，分别布置在同步带41的两侧，挡住插芯，确保其在同步带齿槽内不掉落，确保插芯准确进入驱动轮45与半圆块44所形成的间隙中。推料机构4c，由气缸432，气缸固定块434，气缸连接头425以及顶针433组成，气缸432、气缸连接头425、顶针433呈同轴心安装，气缸432固定在气缸固定块434上，气缸固定块434通过螺钉固定在输送安装底板47上，顶针433穿过输送安装底板47上对应的小孔，止于v形块51的第一v形槽51a上，当驱动轮每转动一格，每掉落一个插芯到第一v形槽51a上，推料机构4c就动作一次，沿着第一v形槽51a，顶针433在气缸432带动下，向前推送一个插芯长度，即驱动轮每转动一次，顶针433推着后面的第六插芯c7顶着前面的第五插芯c6向前移动一次。
77.柱面送料机构5：参考图14-图16，柱面送料机构5包括v形块51、插芯转动机构52、直振53、v形槽盖板54，第五插芯c6的上方布置侧面检测机构9，对插芯的侧面进行检测。插芯转动机构52由电机固定块521、减速电机522、第一滚轮523、第二滚轮526、插芯驱动轮524、皮带525组成。电机固定块521设有u形缺口521c，与v形块51末端对接，电机固定块521设有第二v形槽521b，与v形块51的第一v形槽51a大小一致，插芯转动机构52通过螺纹连接固定在v形块51上，第二v形槽521b与第一v形槽51a刚好对接上，第二v形槽521b的底部钻有多个小孔521a，此小孔与真空阀相连通。减速电机522用螺丝固定在电机固定块521上，插芯驱动轮524中心轴孔套在减速电机522的输出轴上，插芯驱动轮524的外侧面上设置有皮带槽，装上两条皮带525，另一端分别连接到第一滚轮523、第二滚轮526上，插芯驱动轮524带动第一滚轮523、第二滚轮526作同向转动，从而带两滚轮上的第五插芯c6转动，第五插芯c6的上方设置侧面检测机构9，柱面相机对着第五插芯c6进行拍照并分析。
78.在另一实施例中，如图16所示，v形块末端v形槽去掉一半，仅保留1个斜面，与第一滚轮523外圆面组一个插芯旋转机构，第一滚轮523在减速电机522带动下转动，第一滚轮523与v形槽斜面间的插芯，在滚轮的摩擦作用下，转动上方的工业相机完成拍照检测。在特殊情况下(插芯较脏或滚轮清洁不及时)，单个滚轮插芯的转动情况，较两个滚轮方案略差。
79.柱面分选机构：参考图17，柱面分选机构包括分料安装架68，落料检测开关62，分料块61，挡块69，导轨67，气缸连接板66，分料气缸63，滑台气缸64，第一料盒65a，第二料盒65b，第三料盒65c，第四料盒65d，分料安装架68用螺钉固定在安装平台11上，导轨67用螺钉固定在分料安装架68上，气缸连接板66用螺钉固定在导轨67的滑块上，分料气缸63的气缸头部连接一个浮动接头后再连接到气缸连接板66上，气缸连接板66上再连接一个滑台气缸64，滑台气缸64的滑动块上再连接挡块69以及分料块61，分料气缸63可带动气缸连接板66、滑台气缸64、挡块69、分料块61整体沿导轨67前后运动，有2个位置，另外滑台气缸64再带动挡块69、分料块61沿导轨前后运动，又有2个位置，因此两个气缸组合运动，分料块61有4个停靠位置，分料块61设有4个落料槽，分别是第一落料槽61a、第二落料槽61b、第三落料槽61c、第四落料槽61d，第一落料槽61a对应第一料盒65a，第二落料槽61b对应第二料盒65b，第三落料槽61c对应第三料盒65c，第四落料槽61d对应第四料盒65d,四个料盒将按插芯外观分成4个等级—较好、好、差、较差，插芯转动机构52正上方布置的侧面检测机构9对插芯完成检测后，将检测结果告知控制系统，控制系统根据结果，控制分料气缸63、滑台气缸64
动作，推动分料块61动作，使得与检测结果对应的料槽(第一落料槽61a、第二落料槽61b、第三落料槽61c、第四落料槽61d)对准第一滚轮523、第二滚轮526之间形成的夹角，第五插芯c6被推下第一滚轮523、第二滚轮526之间夹角，掉入分料块61与检测结果相对应的槽中，最终滑入对应结果的料盒中，掉落过程，被落料检测开关62检测到，延时一定时间后，分料气缸63、滑台气缸64复位，等待下一次检测结果再执行动作。
80.此柱面分选机构可根据实际需求进行简化或者增加，比如只需合格与不合格两个结果时，可简化为仅保留滑台气缸64，分料块61保留第一落料槽61a、第二落料槽61b两个落料槽，减少料盒保留2个与之对应，同样如果需要对检测结果进行细分，根据细分的种类，设置对应数量的料盒，分料块61改成一个槽，槽口入料口宽，出料口窄，分料块改由步进电机或伺服电机驱动，出料口对准对应的料盒后，第五插芯c6再被推下第一滚轮523、第二滚轮526，落料检测开关62检测到落料并延时一定时间后，再复位电机。
81.参考图18，本发明实施例还提供一种柱状产品检测方法，包括以下步骤：
82.s1：通过上料机构将柱状产品放置于物料输送机构的指定位置；
83.s2：通过物料输送机构输送柱状产品至柱面送料机构；
84.在物料输送机构输送柱状产品时，通过前端面视觉检测机构与后端面视觉检测机构在物料输送机构的两侧分别检测每个柱状产品的前端面和后端面；
85.s3：通过柱面送料机构接收已进行过前端面和后端面检测的柱状产品，并带动柱状产品转动，此时通过设置于柱面送料机构上方的侧面检测机构在柱状产品转动时对柱状产品的侧面进行360度检测。
86.现有技术拍摄位置在同一个位置，本发明实施例分三个位置，分别拍摄前端面、后端面以及侧面，通过对比可以发现，现有技术在一个位置拍摄时，效率低，尤其是前后端面的拍摄会互相影响，前端的光源正好正对着后端相机，后端光源又正好对着前端相机镜头，光源互相干扰成像效果，部分缺陷存在拍摄不清等情况，而本发明实施例采用了前后端面拍摄位置前后错开布置，前端光源与前端相机同轴心，不会对后端相机带来干扰，同样后端光源不会对前端相带来干扰。另外现有技术中使用两辊轮转动方式转动产品，进入拍摄位置后，两辊轮转动，先拍摄侧面，然后第二辊的调整条与工件的外端靠，使得工件在轴向位置定位后，再同时拍摄前后端面，即先拍侧面，等待一定时间，再拍前后端，整体时间较长，而本发明实施例三个拍摄位置同步进行，即皮带输送一格，同时检测前后端面、侧面，执行上料等动作，只有2步动作整体工时大大减少，提高了工作效率。
87.另外，本实施例进行侧面检测时，两滚轮连续转动(开机后就一直转动)节省启动停止时间，进一步节省了时间，上方的工件转动平稳，匀速，且工件转动一周，可设定拍摄次数，次数越多，柱面缺陷不易漏拍。为保证圆周都能被拍到，结合镜头视野大小，以及只有对焦平面的图像才会清晰，所以一周至少拍摄3次，次数越多，效果越好，当然次数过多，带到拍摄以及处理时间延长，效率降低，从效率与处理结果考虑，一般5-7张每周，本发明实施例采用高帧率相机，视觉算法优化，做到了每周拍10张，拍摄更全面，缺陷无遗漏。
88.本发明实施例创新性地将同步带翻面反装(带齿朝外)，将插芯一一送入到皮带齿槽内，在同步带的两侧分别布置前端面视觉检测机构与后端面视觉检测机构进行检测，前后错开，在同步带上完成前后两端的检测，将检测不合格的插芯，从同步带上筛选出来，合格的插芯留在同步带上，随着皮带向前步进运动实现了设备不间断连续性工作，提高了工
作效率，在主动轮一侧利用半圆块，成功将插芯转移到v形上，利用直振以及推料气缸，将v形槽上插芯逐一推到一对同向转动的滚轮上，带动插芯旋转，实现侧面的检测，在直振以扩推料气缸的作用下，将已检测过插芯推入料盒，同时将下一插芯送入检测位，实现连接不间断的检测，滚轮下方布置一个柱面筛选机构，该筛选机构设置有多个通道，根据侧面检测机构的检测结果，柱面筛选机构将对应的落料通道对准滚轮的落料口，被检测产品掉入对应料盒中，本发明实施例能够在同一台设备完成全部的检测，结构紧凑，大大地提高了设备的检测效率。
89.本发明实施例可在同一台设备一次性完成前后端面以及侧面的检测，如果不能一次完成所有检测，产品收集转移过程中会增加被污染的可能性，一次性完成所有检测，效率高，成本低。另外传统图片对比算法，识别能力低，容易漏检或错检，无法真正投入使用，而本设备采用最先进的ai识别算法，提高识别能力。
90.以上内容是结合具体/优选的实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，其还可以对这些已描述的实施方式做出若干替代或变型，而这些替代或变型方式都应当视为属于本发明的保护范围。在本说明书的描述中，参考术语“一种实施例”、“一些实施例”、“优选实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。尽管已经详细描述了本发明的实施例及其优点，但应当理解，在不脱离专利申请的保护范围的情况下，可以在本文中进行各种改变、替换和变更。