一种共轨管及泄漏报警系统的制作方法

1.本实用新型涉及共轨设备技术领域，尤其是一种共轨管及泄漏报警系统。


背景技术：

2.随着发动机紧凑性及外观性要求的不断提高，发动机布置时，在满足发动机正常使用功能的前提下，考虑借用邻近零件空腔，将共轨管做隐藏设计，以达到美化外观的目的。
3.发明人发现，现有的双层共轨管受其尺寸影响无法在空腔等小型空间场景中安装使用，而单层共轨管受其安装方式的限制，例如利用共轨管自身带有的固定孔实现安装，受限于制造工艺，无法满足大尺寸共轨管的使用需求(附图1所示)；而通过管夹固定到相应零部件上的方式(如附图2所示)，又难于在空腔的使用场景中进行安装，且单层共轨管自身不具有防泄漏的能力，无法对高压油泄漏起到很好的应急能力。


技术实现要素：

4.针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种共轨管及泄漏报警系统，在轨体上设置了若干轨固定支架，通过轨固定支架与空腔内螺栓的螺纹配合实现共轨管的固定安装，同时，利用长度短于轨体的连通管将轨体与空腔外部的高压油管连接支架连通，具有双向泄漏应急的能力，解决了现有共轨管隐蔽安装困难，且隐蔽安装时无法防泄漏的问题。
5.为了实现上述目的，本实用新型是通过如下的技术方案来实现：
6.第一方面，本实用新型的实施例提供了一种共轨管，包括轨体，所述轨体上沿其轴向固定设有若干轨固定支架和第一油管连接架，轨体的一端套有一个第二油管连接架，所述轨固定支架、第一油管连接架、第二油管连接架上均设有螺纹孔，第一油管连接架、第二油管连接架上的螺纹孔均与轨体内的贮油道连通；
7.所述第二油管连接架与轨体之间具有容纳泄漏油的防漏空间，第二油管连接架邻近第一油管连接架的一端与连通管连接，另一端通过端盖封堵，连通管与轨体外壁配合形成流通通道，所述流通通道与防漏空间连通。
8.作为进一步的实现方式，所述轨固定支架和第一油管连接架沿轨体的轴向依次交替间隔分布。
9.作为进一步的实现方式，所述连通管套设在轨体上并利用挡圈限位，所述挡圈设有两个，所述挡圈固定设置在轨体上，连通管位于两个挡圈之间，所述挡圈与连通管端部间隙配合。
10.作为进一步的实现方式，所述轨体上与第二油管连接架螺纹孔连通的油孔还与防漏空间连通。
11.作为进一步的实现方式，所述连通管与第二油管连接架之间密封，连通管远离第二油管连接架的一端套接有一个盖板，所述盖板与连通管固定连接。
12.作为进一步的实现方式，所述盖板与连通管的外壁之间利用密封圈密封，盖板远离第二油管连接架的一侧也设有密封圈。
13.作为进一步的实现方式，所述连通管的内径与轨体的外径相同，连通管的内侧壁上沿其环向间隔开设有若干凹槽，所述凹槽沿连通管的轴向延伸。
14.作为进一步的实现方式，所述轨体一端封闭，另一端具有开口，所述开口利用螺堵进行封堵。
15.第二方面，本实用新型的另一实施例提供了一种泄漏报警系统，利用了上述的共轨管，包括导流管以及燃油泄漏报警器，所述共轨管利用轨固定支架固定设置在空腔内，共轨管设有第二油管连接架的一端伸出空腔，所述导流管一端与空腔连通，另一端与燃油泄漏报警器连接；
16.或，所述导流管一端与防漏空间连通，另一端与燃油泄漏报警器连接。
17.作为进一步的实现方式，所述导流管设置在空腔的底部；
18.或，所述导流管设置在防漏空间的底部。
19.上述本实用新型的有益效果如下：
20.1)本实用新型在轨体上设置了若干轨固定支架，可通过轨固定支架与空腔内螺栓的螺纹配合实现共轨管的固定安装，同时，利用轨体上的连通管将位于空腔内部的油管连接支架与位于空腔外部的油管连接支架连通，连通管与轨体之间含有流通通道，具有双向泄漏应急的能力，可对空腔内部以及外部的油管连接支架进行泄漏监测。
21.2)本实用新型连通管的两端设置了挡圈，挡圈与连通管之间间隙配合，不仅能够限制连通管的轴向运动，还避免了对连通管内流通通道的堵塞，保证了泄漏导流工作的有效进行。
22.3)本实用新型连通管具有双向泄漏应急的能力，泄漏报警系统中的导流管可根据实际安装空间选择安装位置，大大提高了泄漏报警系统的适应能力。
附图说明
23.构成本实用新型的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。
24.图1是背景技术中的固定孔固定共轨管的结构示意图；
25.图2是背景技术中的管夹固定共轨管的结构示意图；
26.图3是本实用新型根据一个或多个实施方式的共轨管的整体结构示意图；
27.图4是本实用新型根据一个或多个实施方式的共轨管的剖面结构示意图；
28.图5是本实用新型根据一个或多个实施方式的连通管的主视结构示意图；
29.图6是图5所示结构的剖面结构示意图；
30.图7是本实用新型根据一个或多个实施方式的连通管的侧视结构示意图；
31.图中：为显示各部位位置而夸大了互相间间距或尺寸，示意图仅作示意使用；
32.其中，1、轨体；2、固定螺栓；3、轨固定支架；4、定位螺钉；5、第一油管连接架；6、挡圈；7、第一密封圈；8、第二密封圈；9、连通管；10、第二油管连接架；11、第三密封圈；12、螺堵；13、端盖； 14、盖板；15、贮油道；16、空腔。
具体实施方式
33.应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本实用新型提供进一步的说明。除非另有指明，本实用新型使用的所有技术和科学术语具有与本实用新型所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
34.正如背景技术所介绍的，现有的双层共轨管受尺寸影响无法在空腔中安装，而单层共轨管受安装方式的限制，虽然可在空腔中使用，但安装使用困难，且单层共轨管不具有防泄漏功能的问题，为解决上述问题，本实用新型提供了一种共轨管及泄漏报警系统。
35.实施例1
36.本实用新型的一种典型的实施方式中，如图3-图7所示，提出了一种共轨管，包括轨体1、轨固定支架3、第一油管连接架5、连通管9、第二油管连接架10、螺堵12、端盖13以及盖板14组成。
37.其中，轨固定支架3和第一油管连接架5均设有若干个，若干个轨固定支架3和若干个第一油管连接架5固定设置在轨体1上，轨固定支架3和第一油管连接架5沿轨体1的轴向依次交替间隔分布。
38.具体的，每两个相邻的轨固定支架3之间设有一个第一油管连接架5，也可以理解为，每两个相邻的第一油管连接架5之间设有一个轨固定支架3。
39.轨固定支架3为块状结构，轨固定支架3的侧部设有第一通孔，第一通孔从侧部贯穿轨固定支架3的主体，第一通孔的直径与轨体1的外径相同，轨固定支架3可通过第一通孔套接在轨体1上，并通过固定螺栓2固定在轨体1上；
40.轨固定支架3上还设有第一螺纹孔，第一螺纹孔与第一通孔相互垂直，在进行轨固定支架3的安装时，第一通孔的方向与轨体1的轴向相同，第一螺纹孔的方向与轨体1的径向相同，第一螺纹孔可以与空腔上的螺栓配合，将轨固定支架3与空腔16内的螺栓固定连接，进而实现共轨管在空腔16内的固定安装。
41.第一油管连接架5同样为块状结构，第一油管连接架5的侧部设有第二通孔，第二通孔从侧部贯穿第一油管连接架5的主体，第二通孔的直径与轨体1的外径相同，第一油管连接架5可通过第二通孔套接在轨体1上，并通过定位螺钉4固定在轨体1上；
42.第一油管连接架5上还设有第二螺纹孔，第二螺纹孔与第二通孔相互垂直，且第二螺纹孔朝上设置，在进行第一油管连接架5的安装时，第二通孔的方向与轨体1的轴向相同，第二螺纹孔的方向与轨体1 的径向相同，第二螺纹孔主要用于与高压油管螺纹连接。
43.由于轨固定支架3和第一油管连接架5均是套接在轨体1上的，轨固定支架3和第一油管连接架5均可以在轨体1上沿轨体1的轴向、径向进行调节，大大提高了共轨管的适应能力。
44.需要注意的是，轨体1上与固定螺栓2、定位螺钉4配合的螺纹孔是在安装过程中现场开设的，以满足轨固定支架3和第一油管连接架5 的位置调节、固定需求。
45.轨体1上沿其径向开设有若干油孔，油孔一端与贮油道15连通，另一端与其对应的第二螺纹孔连通，高压油管为侧壁具有外螺纹，端部与油孔形状相同的结构，高压油管通过外螺纹与第二螺纹孔配合实现固定，且端部插入油孔内，贮油道15内的高压油通过油孔进入与第一油管连接架5连接的高压油管内。
46.可以理解的是，由于第一油管连接架5的位置为现场调节，第二螺纹孔的位置不固
定，因此，轨体1上的油孔也是现场开设的，以保证第二螺纹孔与油孔可靠连通。
47.在实际安装中，轨体1位于空腔16内的一端为封闭结构，轨固定支架3和第一油管连接架5设置在轨体1位于空腔16内的一段，轨体1 伸出空腔16的一端具有开口，轨体1具有开口的一端固定设有第二油管连接架10。
48.第二油管连接架10的侧部设有第三通孔，第三通孔从侧部贯穿第二油管连接架10的主体，第三通孔的直径大于轨体1的外径，第二油管连接架10可通过第三通孔套接在轨体1上，第二油管连接架10与轨体1的外壁之间间隙配合，二者之间具有允许高压油流通的空间，为便于描述，该空间称为防漏空间；
49.第二油管连接架10上还设有第三螺纹孔，第三螺纹孔与第三通孔相互垂直且连通，在进行第二油管连接架10的安装时，第三通孔的方向与轨体1的轴向相同，第三螺纹孔的方向与轨体1的径向相同，第三螺纹孔主要用于与高压油管螺纹连接。
50.轨体1安装有第二油管连接架10的位置处同样开设有油孔，油孔一端与贮油道15连通，另一端与第三螺纹孔连通，且该油孔还与防漏空间连通，高压油管为侧壁具有外螺纹，端部与油孔形状相同的结构，高压油管通过外螺纹与第三螺纹孔配合实现固定，高压油管的端部插入油孔内，位于空腔16外部的高压油源通过高压油管泵入，进而进入贮油道15内，如果油孔处出现泄漏，高压油会进入防漏空间中。
51.如图5所示，连通管9为中部外径大于两端外径的管体结构，连通管9的长度小于轨体1的长度，连通管9同样套接在轨体1上，且邻近于第二油管连接架10，连通管9的一端伸入空腔16内，另一端伸入第二油管连接架10内并通过螺栓固定的方式与第二油管连接架10固定连接，且连通管9的外壁与第二油管连接架10的内壁之间利用密封圈进行密封，从而利用连通管9将防漏空间与空腔16连通。
52.具体如图6-图7所示，连通管9的内径与轨体1的外径相同，连通管9的内侧壁上沿其环向间隔开设有若干凹槽，凹槽沿连通管9的轴向延伸，当连通管9套接在轨体1上后，凹槽可与轨体1的外壁配合形成流通通道，从而通过流通通道可将防漏空间与空腔16连通。
53.在使用时，当第二油管连接架10处的油孔出现漏油时，漏出的高压油可进入防漏空间内，进而经连通管9内部的流通通道流入空腔16 内，最终通过与空腔16底部连接的管路及时引流到燃油泄漏报警器报警，使单层共轨管具备双层共轨管的功能。
54.可以理解的是，导流管9具有双向流通的作用，空腔16内泄漏的高压油也可以进入第二油管连接架10与轨体1之间的防泄漏空间内。
55.轨体1具有开口的端部设有内螺纹，通过螺堵12将开口封堵，第二油管连接架10的一端与轨体1之间的缝隙通过连通管9进行封堵，第二油管连接架10另一端与端盖13螺纹配合，以对第二油管连接架10 的端部进行封堵，端盖13与第二油管连接架10之间通过第三密封圈11 进行密封。
56.连通管9靠近空腔16的一端上套接有一个盖板14，盖板14的内径与连通管9的端部外径相同，盖板14与连通管9固定连接，盖板14与连通管9的外壁之间通过第二密封圈8进行密封，盖板14远离第二油管连接架10的一侧固定设有第一密封圈7，即盖板14与空腔16的外壁之间通过第一密封圈7进行密封，且连通管9的外壁与第二油管连接架10 之间也通过第二密封圈8进行密封，从而形成密封的腔体，避免导流的高压油出现泄漏。
57.轨体1上还固定设有两个挡圈6，两个挡圈6相对设置，连通管9 位于两个挡圈6之
间，用于限制连通管9轴向上的移动，其中，挡圈6 与其邻近的连通管9的端部之间具有设定的间隙，以防止影响流通通道的工作。
58.实施例2
59.本实用新型的另一种典型的实施方式中，提出了一种泄漏报警系统，利用了实施1中所述的共轨管，共轨管设有第一油管连接架5的部位通过轨固定支架3与螺栓的配合固定设置在空腔16内，共轨管设有第二油管连接架10的一端伸出空腔16，第一油管连接架5和第二油管连接架10均与高压油管连接，其中，第二油管连接架10用于泵入高压油，第一油管连接架5用于排出高压油。
60.包括导流管以及燃油泄漏报警器，其中，导流管固定设置在空腔 16的下方，导流管的一端与空腔16连通，另一端与燃油泄漏报警器连通，当第二油管连接架10处出现泄漏时，高压油可通过连通管9流入空腔16进而导流至燃油泄漏报警器实现报警。
61.可以理解的是，当第一油管连接架5处泄漏时，也会在导流管的导流下流入燃油泄漏报警器内。
62.在其他实施例中，导流管也可以设置在第二油管连接架10的底部，并与防漏空间连通，此时，第二油管连接架10泄漏时可直接流入导流管；第一油管连接架10泄漏时，可通过连通管9的作用流入防漏空间，进而进入导流管。
63.由于连通管9具有双向导流的作用，因此，导流管的设置位置可根据实际安装空间的限制进行选择，大大提高了共轨管的适应能力。
64.以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。