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一种消音器的制作方法

2023-01-06 00:32:04 来源:中国专利 TAG:


1.本实用新型涉及减噪领域,尤其涉及一种消音器。


背景技术:

2.制氮过程中使用的制氮设备常设置消音器,现有的消音器结构简单,仅通过微孔消声的原理对声音进行消音,但这种消音设备最终得到的消音指标不能达到q/140000sq8014-2013制氮装置通用技术条件6.8噪声的测量要求。
3.针对现有技术中消音效果不佳、消音指标难以达到的问题,目前还没有一个有效的解解决方案。


技术实现要素:

4.为解决上述问题,本实用新型提供一种消音器,通过设计依次套设的且表面开有微孔的分气管、内筒及外筒对声音进行多次消音,且分气管、内筒及外筒串联连接,提高消音效果,以解决现有技术中消音效果不佳、消音指标难以达到的问题。
5.为达到上述目的,本实用新型提供了一种消音器,包括:分气管、内筒及外筒;所述内筒套设在所述分气管外部,所述分气管的外壁与所述内筒的内壁之间形成第一共振腔;所述外筒套设在所述内筒外部,所述内筒的外部与所述外筒的内壁之间形成第二共振腔;所述分气管、内筒及外筒均开设有多个用于声音通过的通孔。
6.进一步可选的,所述分气管外壁包裹有隔音层。
7.进一步可选的,所述隔音层的厚度为25mm。
8.进一步可选的,所述分气管外壁包裹有多层金属网丝。
9.进一步可选的,所述金属网丝为3-5层。
10.进一步可选的,所述第一共振腔内设有第一阻性吸音层。
11.进一步可选的,所述第二共振腔内设有第二阻性吸音层。
12.进一步可选的,所述分气管的顶部设有第一盖板;所述内筒的顶部设有第二盖板;所述外筒的顶部设有第三盖板;所述第一盖板的顶面与所述第二盖板的底面固定连接;所述内筒的底部开口;所述外筒的底部设有底板。
13.进一步可选的,所述外筒的外壁底部设有支脚。
14.进一步可选的,所述分气管底端穿过内筒底部及外筒底部;所述分气管底端弯折,端部开设有进气口。
15.上述技术方案具有如下有益效果:本实用新型通过机械构建,使多个共振腔串联起来,形成串联共振腔;在每个腔壁上设计满布的通孔,通过微孔消声原理提高消声效果;且该装置占地面积小,降噪效果好。
附图说明
16.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案,下面将对实施例
或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其他的附图。
17.图1是本实用新型实施例提供的消音器的结构示意图。
18.附图标记:1-分气管101-第一盖板102-进气口2-内筒201-第二盖板3-外筒301-第三盖板302-底板4-支脚5-螺栓6-螺钉
具体实施方式
19.下面将结合本实用新型实施例中的附图,对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本实用新型保护的范围。
20.为解决现有技术中消音器消音效果不佳、消音后的声音无法达到消音指标的问题,本实用新型提供了一种消音器,图1是本实用新型实施例提供的消音器的结构示意图,如图1所示,该消音器包括:分气管1、内筒2及外筒3;内筒2套设在分气管1外部,分气管1的外壁与内筒2的内壁之间形成第一共振腔;外筒3套设在内筒2外部,内筒2的外部与外筒3的内壁之间形成第二共振腔;分气管1、内筒2及外筒3均开设有多个用于声音通过的通孔。
21.如图1所示,该消音器由中部的分气管1与在分气管1外部分别套设的内筒2和外筒3组成,其中,分气管1的上打满通孔,用于供声音通过,此时,分气管1实际上为一个共振腔。内筒2壁及外筒3壁上均开设有通孔,用于供声音通过,此时,分气管1与内筒2之间形成第一共振腔,内筒2与外筒3之间形成第二共振腔。
22.分气管1突出外筒3壁底部,并开设有进气口102,声音从进气口102进入,经分气管1、内筒2及外筒3层层消音后排出,提高了消音的效果;另外,通过共振腔的消音效果叠加微孔消声的效果,使整个消声器的消音效果更佳;此外,分气管内腔、第一共振腔和第二共振腔串联,提高消音效果。
23.作为一种可选的实施方式,分气管1、内筒2及外筒3的筒壁上的通孔均为φ6的圆孔。
24.分气管1的筒壁上打满φ6的圆孔,声音从分气管1内腔经这些圆孔进入第一共振腔,该过程中通过微孔消音原理对声音进行第一次消音;内筒2的筒壁上也打满φ6的圆孔,进入第一共振腔的声音经内筒壁上的圆孔进入第二共振腔,该过程中同样经过微孔消音原理对声音进行第二次消音;外筒3的筒壁同样打满φ6的圆孔,进入第二共振腔的声音经外筒壁上的圆孔排出,从而通过微孔消音原理对声音进行第三次消音,经过三重消音后的声音从外筒壁排出。
25.作为一种可选的实施方式,分气管1外壁包裹有隔音层。
26.为进一步增加消音器的降噪功能,本实施例在分气管1的外壁设有隔音层。进入分气管1内腔的声音经微孔消声后,通过吸音层进行再次降噪,提高消音效果,保证最终排出的声音可满足消音指标。
27.作为一种可选的实施方式,隔音层的厚度为25mm。
28.作为一种优选的实施方式,隔音层的厚度选为25mm,从而在满足消音要求的基础
上,不会影响声音的流通。
29.作为一种可选的实施方式,分气管1外壁包裹有多层金属网丝。
30.作为一种优选的实施方式,金属网丝为不锈钢网丝。
31.作为一种可选的实施方式,金属网丝为3-5层。
32.多层网丝包裹缠绕在分气管1的外壁,这些网丝通过减小气体通道截面积实现降噪功能,进而使通过微孔消音后的声音能够通过金属网丝进行再次降噪,以提高消音效果。
33.作为一种优选的实施方式,在分气管1的外部包裹3-5层金属网丝,不锈钢网丝外侧用铁丝包裹着厚度为25mm的隔音层。声音通过微孔消声、金属网丝降噪后再通过隔音层再次降噪,从而提高声音的降噪效果。
34.作为一种可选的实施方式,第一共振腔内设有第一阻性吸音层。
35.第一共振腔内还设有第一阻性吸音层,其中阻性吸音层由金属网丝及吸引层组成。
36.作为一种可选的实施方式,第二共振腔内设有第二阻性吸音层。
37.第二共振腔内还设有第二阻性吸音层,其中阻性吸音层由金属网丝及吸引层组成。
38.作为一种可选的实施方式,分气管1的顶部设有第一盖板101;内筒2的顶部设有第二盖板201;外筒3的顶部设有第三盖板301;第一盖板101的顶面与第二盖板201的底面固定连接;内筒2的底部开口;外筒3的底部设有底板302。
39.作为一种可选的实施方式,外筒3的外壁底部设有支脚4。
40.作为一种可选的实施方式,分气管1底端穿过内筒2底部及外筒3底部;分气管1底端弯折,端部开设有进气口102。
41.如图1所示,外筒3的底部设有底板302,顶部设有第三盖板301,呈圆环状,底板302与不开孔,第三盖板301用于压紧外筒内部隔音棉,防止隔音棉吹出,声音通过筒壁进行传输后排出。分气管1底端穿过底板302,分气管1与底板302连接处通过焊接固定,且穿过底板302的部分弯折,端部开设进气口102,以使声音进入;分气管1在底板302外筒3内部的部分筒壁布满通孔。
42.作为一种可选的实施方式,第三盖板301与外筒3可拆卸连接。
43.外筒3内部设有套设的分气管1与内筒2,分气管1顶部的第一盖板101与内筒2顶部的第二盖板201连接,具体的,第一盖板101上开设有螺钉孔,第二盖板201上开设有与第一盖板101相对应的螺钉孔,当第一盖板101与第二盖板201的螺钉孔位置对应时,通过螺钉将二者紧固,使分气管1内腔的共振腔与内筒2的第一共振腔串联,以提高消音效果。
44.作为一种可选的实施方式,第二盖板201顶部设有竖直设置的螺母,外筒3内壁的对应位置设有径向设置的螺栓5,螺栓5与螺母配合对内筒2及分气管1进行固定。具体的,每隔90
°
的圆心角设置一个螺栓5。
45.作为一种可选的实施方式,内筒2靠近底部的位置通过螺钉6与分气管1连接,从而对分气管1内壁和外筒3内壁挤压进行加强紧固。
46.另外,内筒2底部开口,声音从分气管1的进气口102进入,声音气管的底部向顶部流动,到达顶部后进入内筒2,在内筒2中,声音从顶部到底部流动从内筒2底部进入外筒3,在外筒3中,声音又从底部向顶部流动。如此,通过多次改变声音的传递方向对声音进行降
噪。
47.具体实施例一:
48.声音由法兰,通过弯头进入到消音器的分气管中,分气管的管壁上布满小孔,通过微孔消音原理进行降噪,经降噪后的噪声,再次通过分气管外壁包裹的吸音棉和不锈钢网丝,对声音再次进行阻式消音和微孔消音,分气管顶部通过盖板连接内筒,对内筒进行固定,降噪后的声音再次进入到内筒,内筒内部通过共振腔和阻式吸音层的叠加设计,再次对声音进行降噪,经过内筒降噪的声音再次进入外筒内部,外筒内部再次利用共振腔消音,小孔消声,和阻性吸音棉消声因素叠加,对声音再次进行消音,消音后的声音经过外筒排出。
49.上述技术方案具有如下有益效果:本实用新型通过机械构建,使多个共振腔串联起来,形成串联共振腔;在每个腔壁上设计满布的通孔,通过微孔消声原理提高消声效果;叠加设计微孔消声原理和阻性消音原理,进一步提高降噪效率,且该装置占地面积小,降噪效果好。
50.以上实用新型的具体实施方式,对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明,所应理解的是,以上内容仅为本实用新型的具体实施方式而已,并不用于限定本实用新型的保护范围,凡在本实用新型的精神和原则之内,所做的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本实用新型的保护范围之内。
再多了解一些

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