泵体组件、压缩机以及具有其的空调器的制作方法

1.本技术属于空调器技术领域，具体涉及一种泵体组件、压缩机以及具有其的空调器。


背景技术：

2.目前，旋转式压缩机以其压缩效率高、体积小、噪音低等优点，在空调领域得到了广泛应用。
3.然而，现有空调系统所使用的旋转式压缩机具有较大的摩擦损耗，约占系统总功耗的8％左右，其中，滑片与气缸滑片槽之间的摩擦损耗占全部摩擦损耗的2％～4％。转子压缩机在运行过程中，滑片会受到排气侧高压气体力(侧倾力)的作用，致使滑片与滚子接触的一端向低压侧倾斜，进而导致气缸低压侧靠近气缸壁的滑片槽前端及高压侧靠近退刀孔的滑片槽尾端的磨损加剧，而且随着市场对空调能效等级的要求不断提高，压缩机也逐步向高速高效的方向发展，同时也随着r32、r410a、co2等新环保冷媒的运用，压缩机内零部件所受的压力也更大，滑片与滑片槽之间的这种偏磨情况也会更加严重，进而导致滑片槽与滑片之间的配合间隙逐渐增大，压缩机的泄露加剧，功耗增加，能效降低。
4.因此，如何提供一种能够解决滑片结构与滑片槽之间的偏磨问题的泵体组件、压缩机以及具有其的空调器成为本领域技术人员急需解决的问题。


技术实现要素：

5.因此，本技术要解决的技术问题在于提供一种泵体组件、压缩机以及具有其的空调器，能够解决滑片结构与滑片槽之间的偏磨问题。
6.为了解决上述问题，本技术提供一种泵体组件，包括：
7.滚子结构；
8.滑片结构；
9.气缸结构，气缸结构上设置有滑片槽，滑片结构可活动地设置于滑片槽内；滑片结构的一端与滚子结构抵接；气缸结构的内腔被滑片结构和滚子结构分隔为高压腔和低压腔；
10.和导流结构，导流结构能够引导高压腔内的气体进入滑片槽内的滑片结构靠近高压腔的一侧，以对滑片结构施力。
11.进一步地，气缸结构的内壁上开设有泄压槽，导流结构通过泄压槽连通高压腔。
12.进一步地，导流结构包括连通通道，连通通道设置于气缸结构上，连通通道的第一端连通至高压腔，连通通道的第二端连通至滑片槽靠近高压腔的内壁上。
13.进一步地，滑片槽靠近高压腔的侧壁与滑片结构之间设置有储存空间，储存空间连通连通通道；连通通道内的气体能够进入储存空间内，储存空间内的气体能够对滑片结构进行施力。
14.进一步地，储存空间包括储存槽，储存槽设置于滑片槽靠近高压腔的侧壁上；储存
槽包括主路槽和支路槽；主路槽在气缸结构的轴向上延伸，支路槽与主路槽连通，支路槽向远离气缸结构的内腔的方向上延伸。
15.进一步地，储存槽还包括尾端槽，尾端槽连通于支路槽的端部；支路槽的数量与尾端槽的一一对应设置。
16.进一步地，滑片槽内具有储气腔，储气腔位于滑片结构靠近低压腔的一侧，储气腔内的气体能够对滑片结构进行施力；气缸结构的内腔在排气过程中，当滚子结构的转角θ＝2π δ＝180
°
(30
°
～35
°
)时，储气腔能够与导流结构连通，导流结构能够引导高压腔内的气体进入储气腔内。
17.进一步地，滑片结构上设置有导槽，导槽连通储气腔；气缸结构的内腔在排气过程中，当滚子结构的转角θ＝2π δ＝180
°
(30
°
～35
°
)时，导槽与导流结构的位置相对应，以使得导槽与导流结构相连通。
18.进一步地，滑片结构靠近低压腔的侧壁上设置有储气槽，储气槽与滑片槽的内壁之间形成储气腔。
19.进一步地，储气槽包括第一条形槽和第二条形槽，第一条形槽与第二条形槽相连通，第一条形槽与第二条形槽呈夹角设置；第一条形槽的数量设置为至少一个，第二条形槽的数量设置为至少一个。
20.进一步地，气缸结构包括向远离气缸结构中心轴线方向上依次设置的内周结构和外周结构，内周结构的内周侧形成气缸结构的内腔；在气缸结构的中心轴线方向上，内周结构相对于外周结构，向两端凸出。
21.进一步地，滑片槽包括第一部分和第二部分，第一部分位于内周结构上，第二部分位于外周结构上；气缸结构还包括密封凸台，密封凸台设置于外周结构上，且密封凸台封挡于滑片槽靠近高压腔的一侧；在气缸结构的中心轴线方向上，且密封凸台与内周结构的高度平齐。
22.根据本技术的再一方面，提供了一种压缩机，包括泵体组件，泵体组件为上述的泵体组件。
23.根据本技术的再一方面，提供了一种空调器，包括压缩机，压缩机为上述的压缩机。
24.本技术提供的泵体组件、压缩机以及具有其的空调器，本技术能够解决滑片结构与滑片槽之间的偏磨问题。
附图说明
25.图1为本技术实施例的泵体组件的安装结构示意图；
26.图2为本技术实施例的气缸结构的结构示意图；
27.图3为本技术一些实施例的气缸结构的剖面图；
28.图4为图3中a处的放大图；
29.图5为本技术实施例的滑片结构的结构示意图；
30.图6为本技术实施例的滑片结构的结构示意图；
31.图7为本技术另一些实施例的气缸结构的剖面图；
32.图8为本技术实施例的泵体组件的工作过程图；
33.图9为本技术实施例的泵体组件的工作过程图；
34.图10为本技术实施例的泵体组件的工作过程图；
35.图11为本技术实施例的泵体组件的工作过程图；
36.图12为本技术实施例的泵体组件的工作过程图；
37.图13为本技术实施例的泵体组件的工作过程图；
38.图14为现有技术中的滑片结构的受力图；
39.图15为本技术一些实施例的滑片结构的受力图；
40.图16为本技术另一些实施例的滑片结构的受力图；
41.图17为本技术实施例的气缸结构内腔的气体压力及工作容积随转角θ的变化图。
42.附图标记表示为：
43.100、泵体组件；110、气缸结构；111、吸气口；112、压缩腔；113、内周结构；114、滑片槽；115、弹簧孔；116、泄压槽；117、连通通道；117a、主路槽；117b、支路槽；117c、尾端槽；118、密封凸台；119、退刀孔；120、曲轴；130、滚子结构；140、滑片结构；141、前端r面；142、滑片尾端；142a、弹簧限位槽；143、滑片上端面；143a、导槽；144、滑片下端面；145、滑片的低压侧侧面；145a、第一条形槽；145b、第二条形槽；146、滑片的高压侧侧面；150、上法兰；160、排气阀片；170、挡板；180、下法兰；190、消音盖。
具体实施方式
44.结合参见图1-17所示，一种泵体组件100，包括滚子结构130、滑片结构 140、气缸结构110和导流结构，气缸结构110上设置有滑片槽114，滑片结构 140可活动地设置于滑片槽114内；滑片结构140的一端与滚子结构130抵接；气缸结构110的内腔被滑片结构140和滚子结构130分隔为高压腔和低压腔；导流结构能够引导高压腔内的气体进入滑片槽114内的滑片结构140靠近高压腔的一侧，以对滑片结构140施力。本技术通过导流结构引导高压腔气体进入滑片槽114内的滑片结构140靠近高压腔的一侧，该气体力能对滑片产生浮力，进而平衡滑片所受到的侧倾力，防止滑片结构140与滑片槽114在高压侧之间产生偏磨；气缸结构110的内腔为压缩腔112。本技术中压缩机的滑片结构140 与气缸结构110上的滑片槽114之间的磨损问题得到解决，使得压缩机长期运行的可靠性也得到保证。
45.本技术还公开了一些实施例，气缸结构110的内壁上开设有泄压槽116，导流结构通过泄压槽116连通高压腔。泄压槽116设置于压缩腔112的排气口处。泄压槽116开设在气缸结构110的排气口处。
46.本技术还公开了一些实施例，导流结构包括连通通道117，连通通道117 设置于气缸结构110上，连通通道117的第一端连通至高压腔，连通通道117 的第二端连通至滑片槽114靠近高压腔的内壁上。连通通道117的第二端可以连通至高压腔内部的任何位置。连通通道可以为开始在气缸结构110内部的通道，也可以为外加的管路形成的连通通道117。
47.本技术还公开了一些实施例，滑片槽114靠近高压腔的侧壁与滑片结构 140之间设置有储存空间，储存空间连通连通通道117；使得连通通道117内的气体能够进入储存空间内，储存空间内的气体能够对滑片结构140产生作用力。该储存空间的开口朝向滑片结构140。
48.本技术还公开了一些实施例，储存空间包括储存槽，储存槽设置于滑片槽 114靠
近高压腔的侧壁上；储存槽包括主路槽117a和支路槽117b；主路槽117a 在气缸结构110的轴向上延伸，支路槽117b与主路槽117a连通，支路槽117b 向远离气缸结构110的内腔的方向上延伸。主路槽117a和支路槽117b相互连通，这个可以使得储存槽内的气体也对滑片结构140的尾部产生作用力。主路槽117a位于滑片槽114的径向中部位置，支路槽117b延伸至滑片槽114的径向外部位置，即靠近气缸结构110的外周侧，且靠近滑片结构140尾部。
49.本技术还公开了一些实施例，储存槽还包括尾端槽117c，尾端槽117c连通于支路槽117b的端部；支路槽117b的数量与尾端槽117c的一一对应设置。可以使得储存槽内的气体也对滑片结构140的尾部产生作用力。
50.本技术还公开了一些实施例，滑片槽114内具有储气腔，储气腔位于滑片结构140靠近低压腔的一侧，储气腔内的气体能够对滑片结构140进行施力；气缸结构110的内腔在排气过程中，当滚子结构130的转角θ＝2π δ＝180
°
(30
°
～35
°
)时，储气腔能够与导流结构连通，导流结构能够引导高压腔内的气体进入储气腔内。从而对滑片结构140产生与滑片结构140高压侧所受的高压气体力相反的作用力，减轻低压侧滑片结构140的低压侧侧面与低压侧滑片槽114之间的接触应力，避免偏磨问题的出现。转角θ指的是滚子结构130 相对于滑片槽114所在气缸结构110的径向线上之间的夹角，该径向线沿着气缸结构110上延伸，并且将滑片槽114进行中分。
51.本技术还公开了一些实施例，滑片结构140上设置有导槽143a，导槽143a 连通储气腔；气缸结构110的内腔在排气过程中，当滚子结构130的转角θ＝2 π δ＝180
°
(30
°
～35
°
)时，导槽143a与导流结构的位置相对应，以使得导槽143a与导流结构相连通。导槽143a设置于滑片结构140的顶部。
52.本技术还公开了一些实施例，滑片结构140靠近低压腔的侧壁上设置有储气槽，储气槽与滑片槽114的内壁之间形成储气腔。将压缩腔112内高压气体引入到低压侧气缸的滑片槽114与配合的滑片之间，引入的高压气体能对滑片产生作用力，从而平衡部分滑片高压侧所受到的气体力，滑片产生浮动，滑片向低压侧侧倾而导致气缸低压侧靠近压缩腔112腔壁的滑片槽114前端棱边及高压侧滑片槽114的偏磨问题得到解决，滑片低压侧侧面及滑片尾端142的偏磨问题的偏磨问题也得到了解决。
53.本技术还公开了一些实施例，储气槽包括第一条形槽145a和第二条形槽 145b，第一条形槽145a与第二条形槽145b相连通，第一条形槽145a与第二条形槽145b呈夹角设置；第一条形槽145a的数量设置为至少一个，第二条形槽145b的数量设置为至少一个。第一条形槽145a与第二条形槽145b可以为相互垂直，每个第一条形槽145a可以连通多个第二条形槽145b。第一条形槽 145a沿着气缸结构110的轴向延伸，第二条形槽145b与第一条形槽145a的延伸方向相互垂直。导槽143a设置在滑片结构140的顶部，并与第一条形槽145a 相连通。
54.本技术还公开了一些实施例，气缸结构110包括向远离气缸结构110中心轴线方向上依次设置的内周结构113和外周结构，内周结构113的内周侧形成气缸结构110的内腔；在气缸结构110的中心轴线方向上，内周结构113相对于外周结构，向两端凸出。即，在轴向上，内周结构113的两端凸出于外周结构，内周结构113的内周侧形成压缩腔112。这样可以只对内周结构113进行精细加工，加工方式更简单、快速，降低加工成本。
55.本技术还公开了一些实施例，滑片槽114包括第一部分和第二部分，第一部分位于
内周结构113上，第二部分位于外周结构上；气缸结构110还包括密封凸台118，密封凸台118设置于外周结构上，且密封凸台118封挡于滑片槽 114靠近高压腔的一侧；在气缸结构110的中心轴线方向上，且密封凸台118 与内周结构113的高度平齐。
56.如图14所示，常规旋转式压缩机的泵体内与滚子接触的滑片前端在受到高压侧气体力fg的作用时，致使滑片前端会向靠近吸气口111的低压侧倾斜一定的角度ε，这样滑片与气缸之间就会形成一个杠杆结构，其中气缸低压侧靠近气缸壁的滑片槽114前端棱边成为支撑点，当滑片前端受到气体力fg的作用时，高压侧滑片槽114壁就会对滑片尾端142产生一个作用力来使该杠杆结构处于平衡的状态，但由于滑片在滑片槽114内在朝向滚子的方向做径向滑动，这就会导致气缸低压侧靠近压缩腔112腔壁的滑片槽114前端棱边及高压侧滑片槽114壁面都被磨损，而且低压侧滑片的侧面及滑片的尾端也会因与气缸接触部位面积较小而被磨损。而且当压缩机使用r32、r410a、r407c、co2 等高压比的新冷媒时，或者压缩机处于超高频超高速的工况下运行时，这种因滑片侧倾而导致的偏磨问题只会更加严重。
57.而本技术压缩机在运行时，将压缩腔112内高压气体引入到低压侧气缸的滑片槽114与配合的滑片结构140之间，引入的高压气体能对滑片结构140产生作用力，从而平衡部分滑片结构140高压侧所受到的气体力，滑片结构140 产生浮动，滑片结构140向低压侧侧倾而导致气缸结构110低压侧靠近压缩腔 112腔壁的滑片槽114前端棱边及高压侧滑片槽114的偏磨问题得到解决，滑片低压侧侧面及滑片尾端142的偏磨问题的偏磨问题也得到了解决，进而提升了压缩机的可靠性及运行寿命。
58.泵体组件包括：
59.气缸结构110，内周结构113开设有与吸气口111连通的压缩腔112，靠近泄压槽处设有泄压槽116，处于吸气口111和泄压槽116之间的滑片结构槽 114，加工滑片结构槽114预留的退刀孔119，以及装配弹簧的弹簧孔118。
60.滚子结构结构130，由曲轴120带动使得其在压缩腔112做偏心转动，其外圆柱面与压缩腔112内侧壁相切。
61.滑片结构140，可滑动地设置在滑片结构槽114内，滑片结构140的前端 r面141与滚子结构结构130紧密配合，滑片尾端142固定设置在弹簧孔118 中被弹簧抵触在弹簧限位槽内142a。
62.上法兰150及下法兰180，分别放置在气缸结构结构110上、下内周结构 113的表面，从而使得压缩腔112形成密闭的腔室。
63.气缸结构结构110的内周结构113表面上开设有连通泄压槽116与滑片结构槽114的主路槽117，并在滑片结构槽114的高压侧设有与内周结构113连接并延伸至退刀孔119的密封凸台118。
64.滑片结构140的上端面143开设有导槽143a，滑片结构140的低压侧侧面 145开设有与导槽143a连通的第一条形槽145a和第二条形槽145b。
65.气缸结构结构110的滑片结构槽116高压侧的壁面还可开设有与主路槽 117连通的主路槽117a，并设有与主路槽117a连通的支路槽117b及尾端槽 117c。
66.内周结构113的高度h2大于气缸结构结构110的高度h1，使得内周结构 113的上、下端面均高于气缸结构结构110的上、下端面，而且密封凸台118 要与内周结构113的上端
面处于一个平面。
67.导槽143a与主路槽117在曲轴120偏心部与滑片结构槽中心的轴向之间的转角θ＝2π δ＝180 30～35时，处于连通的状态。
68.实施例1
69.如图1所示，转子式压缩机的泵体组件100包括气缸结构110、曲轴120、滚子结构140、滑片结构140、上法兰150、排气阀片160、挡板170、下法兰 180、消音盖190。
70.气缸结构110的内周结构113上开设有与吸气口111连通的压缩腔112，靠近排气口处设有泄压槽116，处于吸气口111和泄压槽116之间开设有滑片槽114，加工滑片槽114时预留的退刀孔119，以及装配弹簧的弹簧孔118。
71.滚子结构130由曲轴120带动使得其在压缩腔112做偏心转动，其外圆柱面与压缩腔112内侧壁相切。
72.滑片结构140可滑动地设置在滑片槽114内，滑片结构140的前端r面141 与滚子结构130紧密配合，滑片尾端142固定设置在弹簧孔118中被弹簧抵触在弹簧限位槽内142a。
73.上法兰150及下法兰180分别被对应放置在气缸结构110上、下内周结构 113的表面，从而使得压缩腔112形成密闭的腔室。如图3所示，其内周结构 113的高度h2大于气缸结构110的高度h1，使得内周结构113的上、下端面均高于气缸结构110的上、下端面，这样做精加工的部位仅仅只是内周结构113 的上、下端面，而并不是气缸结构的整个上、下端面，降低加工成本。
74.排气阀片160被放置在上法兰150的排气口上，并用挡板170扣住排气阀片，接着用螺钉将挡板170及排气阀片固定在上法兰150上，这样排气阀片160 覆盖排气口的一端能以一定的自由度实现打开及关闭，即在达到一定压力的条件下打开，压力小了就闭合，从而实现气体的压缩及排出。
75.如图2、图3及图4所示，气缸结构110上开设有中空结构压缩腔112、高于气缸结构上、下端面的内周结构113、放置滑片结构140的滑片槽114、加工滑片槽预留的退刀孔119、放置弹簧来抵触滑片结构140的弹簧孔115及排出压缩气体的排气口116，在气缸结构110的内周结构113表面上开设有连通排气口116与滑片槽114的连通通道117，这样能将高压侧压缩腔内的高压气体引入到连通通道117内。
76.如图5及图6所示，滑片结构140包括前端r面141、尾端142、上端面 143、下端面144、低压侧侧面145、高压侧侧面146，并在滑片结构140的上端面143上开设有导槽143a，在滑片结构140的低压侧侧面145开设有与导槽 143a连通的第一条形槽145a，并也在滑片结构140的低压侧侧面145开设有与第一条形槽145a连通的第二条形槽145b。
77.图8、图9、图10、图11、图12及图13为旋转式压缩机泵体吸气、压缩、排气的原理图，图17为旋转压缩机工作过程中压缩腔内气体或冷媒的压力p 及工作容积v随压缩机偏心部与滑片槽轴线的轴向之间的转角θ的变化图。滚子结构140处于最下端时，气缸结构110与滚子结构140的切点在气缸结构110 压缩腔112内壁的顶点，此时曲轴120偏心部与滑片槽114轴线的轴向之间的转角θ＝0，具有该泵体组件100的转子式压缩机的工作过程如下：
78.(1)当转角θ从0转至α，基元容积由零扩大且不与任何孔口相通，产生封闭容积，容积内气体膨胀，其压力低于吸气压力p0，进而造成过度低压或真空；当θ＝α时，压缩腔112与吸气口111连通，容积内压力恢复为p0，压力的变化曲线为1-2-3。
79.(2)当转角θ从α转至2π是吸气过程，θ＝α时吸气开始，θ＝2π吸气结束，此时基元容积最大为vmax，容积随转角θ的变化曲线为a-b。在不考虑压力损失的情况下，吸气压力线3-4为水平线。
80.(3)当滚子结构140开始第二转时，原来充满吸入气体或冷媒的吸气腔成为压缩腔，在转角θ由2π转至2π β＝30
°
～35
°
时，压缩过程开始，吸气压力线4-5为水平线。
81.(4)转角θ由2π β转至2π γ＝100
°
～105
°
时，为压缩过程，此时基元容积逐渐减小，压力随之逐渐上升，直至达到排气压力pmax，并开始排气，压力变化曲线为5-6。
82.(5)转角θ由2π γ转至4π-η时，为排气过程，且η＝-30
°
～-35
°
。在这过程中，当转角θ＝2π δ＝180 (30～35)时，滑片结构140上的导槽143a 与气缸结构110上的连通通道117连通，并将连通通道117内的高压气体引入到导槽143a、第一条形槽145a及第二条形槽145b中，使得第一条形槽145a 及第二条形槽145b内都充满高压气体，这些高压气体会对滑片结构140产生一定的作用力，该作用力能够在一定程度上平衡抵消掉滑片结构140前端所受到的高压腔内高压气体对滑片结构140产生的作用力，使得装配在滑片槽114 中的滑片结构140处于浮动的状态，或使得滑片结构140贴在高压侧滑片槽114 的壁面，这时该壁面也会产生一定的支撑力，具体原理如图15所示，这种结构解决了滑片结构140向低压侧侧倾而导致气缸结构110低压侧靠近压缩腔 112腔壁的滑片槽114前端棱边及高压侧滑片槽的偏磨的问题，也解决了滑片低压侧侧面及滑片尾端的偏磨问题的偏磨的问题，进而提升了压缩机的可靠性及运行寿命；而且在引入高压气体过程中，会有容积v和压力p的突然损失，损失的容积为δv，进而导致压力突然降低，但上述所有连通通道的截面积都很小，因此压力降低的时间很短，能很快的上升并达到排气压力pmax，在该排气过程中，容积随转角θ的变化曲线为b-c-d-e-f-g，压力变化曲线为 6-7-8-9-10。
83.(6)转角θ由4π-η转至4π-λ时，且λ＝-3
°
～-5
°
，为余隙容积中的气体膨胀过程。余隙容积与其后的低压基元容积经排气口连通，余隙容积中高压气体膨胀至吸气压力p0，压力变化线为10-11。
84.(7)转角θ由4π-λ转至4π时，是排气封闭容积的再度压缩过程，压力变化曲线为11-1，工作腔内的压力急剧上升且超过排气压力pmax，而内圆切削出的排气口116及车削出来的连通通道117能够消除排气封闭容积的不利影响，使得封闭容积与排气口116及连通通道117相同，进而达到泄除排气压力pmax的目的。
85.如图8所示，为防止引入的高压气体从滑片结构140尾端142附件的气缸结构110的上端面与内周结构113之间的缝隙泄露出去，在高压侧滑片槽114 尾部设有连接内周结构113并延伸至退刀孔119的密封凸台118，并使得密封凸台118与内周结构113的上端面处于同一个平面。
86.根据本发明上述实施例的旋转式压缩机，通过采用上述泵体组件，提升了旋转式压缩机的可靠性及运行寿命。
87.实施例2
88.与实施例1的不同之处在于：
89.如图7所示，在气缸结构110的滑片槽114高压侧的壁面开设有与连通通道117连通的主路槽117a，并设有与主路槽117a连通的支路槽117b，还设有与支路槽117b连通的尾端槽117c。
90.如图16所示，高压气体先后进入连通通道117后，接着就直接被引入到主路槽117a内，最后进入到支路槽117b及尾端槽117c内，当高压气体充满主路槽117a、支路槽117b及尾端槽117c后，也会对滑片结构140高压侧侧面靠近尾端142的一些区域产生一定的作用力，从而使得滑片尾端142不直接与高压侧滑片槽114的壁面接触，进一步防止高压侧滑片槽114壁面及滑片尾端 142出现磨损的的情况。
91.在本技术压缩机在运行时，泵体组件低压侧滑片结构与气缸滑片槽之间引入了高压气体力，该气体力能对滑片产生浮力，进而平衡滑片所受到的侧倾力，使得滑片在压缩过程中某一时段处于浮动的状态，解决气缸低压侧结构靠近压缩腔腔壁的滑片槽前端棱边及高压侧滑片槽的偏磨问题，也解决了滑片低压侧侧面及滑片尾端的偏磨问题，从而提升压缩机的可靠性及运行寿命。
92.本技术不仅解决气缸低压侧靠近压缩腔腔壁的滑片槽前端棱边及高压侧滑片槽的偏磨问题，也解决了滑片低压侧侧面及滑片尾端的偏磨问题。
93.根据本技术的实施例，提供了一种压缩机，包括泵体组件，泵体组件为上述的泵体组件。压缩机可以为旋转压缩机。
94.根据本技术的实施例，提供了一种空调器，包括压缩机，压缩机为上述的压缩机。
95.在图8中，转角θ＝α；在图9中，转角θ＝β；在图10中，转角θ＝γ；在图11中，转角θ＝δ；在图12中，转角θ＝η；在图13中，转角θ＝η；
96.在图14中，fg、气体力；f
支
、气缸滑片槽对滑片尾端的支撑力；ε、滑片受力倾斜时的滑片与滑片槽之间的夹角；
97.在图15中，fg、气体力；f
浮
、高压气体对滑片产生的浮力；f
′
支
、气缸滑片槽对滑片的支撑力；
98.在图16中，fg、气体力；f
′
支
、气缸滑片槽对滑片的支撑力；f
浮
、高压气体对滑片产生的浮力；
99.在图17中，p、气体压力；pmax、最大压力；vmax、最大容积；θ、压缩机偏心部与滑片槽轴线的轴向之间的转角；δv、损失容积；实线、压力随转角θ变化曲线；点画线、压力随转角θ变化曲线。
100.本领域的技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各有利方式可以自由地组合、叠加。
101.以上仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。以上仅是本技术的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本技术的保护范围。