一种气化原料前序处理与水煤浆两段进料气化处理工艺及系统的制作方法

1.本发明涉及煤或石油焦的气化技术开发及工艺系统优化技术领域，具体一 种气化原料前序处理与水煤浆两段进料气化处理工艺及系统。


背景技术：

2.随着现代煤转化技术进步及大规模煤气化技术发展，气流床气化因其具有 易大规模化、煤种适应范围广和碳转化率高等特点，已成技术首选。在应用该 气化技术时，以外购煤为气化原料，装置系统运行过程中出现了多种状况，特 别是气化炉的二段炉壁耐火砖出现结渣现象，导致气化炉气体出口堵塞，工艺 系统频繁停车、运行周期远短于预期，严重影响企业其他生产装置的稳定运行， 带来经济效益下降，并阻碍企业经营目标的实现。
[0003][0004]
无数事例告诉我们，气化炉能否正常稳定长周期运行，首先取决于适应气 化炉工艺要求的气化原料的稳定性和一致性，即气化炉原料的标准化。以往， 在气化炉技术选择上，例如ge水煤浆气化技术、四喷嘴水煤浆气化技术、shell 粉煤气化技术等，在原料选择上，通过诸如在原煤采购环节限定指标、不同来 源煤不同比例混配等简单、粗放的手段，可在一定程度上满足这些气化炉技术 对于“原料标准化”的要求，主要的原因在于这些气化炉技术对于气化炉“原 料标准化”的要求较低，从而能够在操作允许的范围及程度上满足低周期的工 厂操作要求。
[0005]
同时，也存在这样的先例，或是因为煤源紧张无法保证进料煤原料的品质 稳定可控；或是没能针对性地弄清煤质指标、获得有针对性地指引；或是通过 简单地配煤、混煤等手段对气化煤的指标初步粗放调节，导致装置操作工运行 气化装置犹如盲人摸象，自然也就无法让气化炉特别是气化原料前序处理与水 煤浆两段进料气化处理技术保持长周期地稳定运行，即出现气化炉的二段炉壁 耐火砖出现结渣现象。


技术实现要素：

[0006]
为了克服现有技术的不足，本发明的目的之一在于提供一种气化原料前序 处理与水煤浆两段进料气化处理工艺，在气化技术的基础上解决因原料煤指标 不适应气化炉工艺的问题，以达到气化炉长周期稳定运行问题；本发明的目的 之二在于提供一种气化原料前序处理与水煤浆两段进料气化处理系统，该系统 可适应不同的原料，气化炉进料如灰分、挥发分、固定碳等原料指标可控、可 调；能保证气化原料前序处理与水煤浆两段进料气化处理炉稳定长周期运行。
[0007]
本发明的目的之一采用如下技术方案实现：
[0008]
一种气化原料前序处理与水煤浆两段进料气化处理工艺，包括以下步骤：
[0009]
1)原料经过前序处理分别得到油气水混合物和低挥发分碳质；原料为煤和 /或重渣油；原料的前序处理为热解、焦化或延迟焦化中的一种或两种以上组合；
[0010]
2)油气水混合物经过分离后得到油气和污水；
[0011]
3)将低挥发分碳质、煤、添加剂、工业水和步骤2)所得的污水混合，得 到水煤浆；
[0012]
4)部分水煤浆与氧气混合后得到气化合成气，并喷入气化炉的第一段的进 口，反应后生成粗煤气；余下部分的水煤浆进入气化炉的第二段，与第一段的 粗煤气混合并发生煤热解和气化反应。
[0013]
进一步，所述添加剂为煤焦油、航空煤油、民用煤油、丁辛醇、纤维素或 碳酸钙中的一种或两种以上组合物。
[0014]
再进一步，步骤3)中，将低挥发分碳质、煤、添加剂、工业水和步骤2) 所得的污水的按质量比为低挥发分碳质、煤：添加剂：工业水和步骤2)所得的 污水＝(0.5-0.6)：(0.005-0.02)：(0.4-0.5)混合，得到水煤浆。
[0015]
进一步，步骤4)中，所述气化炉的第一段的进口设有至少一个喷嘴。多喷 嘴流场分布更均匀，有利于气化反应。
[0016]
再进一步，步骤4)中，所述气化炉的第一段的进口对称设有两个喷嘴。
[0017]
进一步，步骤4)中，通入气化炉的第一段的水煤浆占总量的80％，通入气 化炉第二段的水煤浆占总量的20％。
[0018]
再进一步，步骤4)中，对所述气化炉的热量进行回收用于原料的前序处理。
[0019]
本发明的目的之二采用如下技术方案实现：
[0020]
一种气化原料前序处理与水煤浆两段进料气化处理系统，所述处理系统的 工作方法如上述的气化原料前序处理与水煤浆两段进料气化处理工艺，所述处 理系统包括原料处理系统、分离装置、混料装置、进料气化装置和气化炉；
[0021]
原料处理系统用于处理煤和/或重渣油，并进行分离得到油气水混合物和低 挥发分碳质；原料处理系统的油气水混合物出口与分离装置的油气水混合物连 接，分离装置用于分离油气和污水；原料处理系统的低挥发分碳质出口和分离 装置的污水出口均与混料装置连接，混料装置还设有加料口，用于加入煤、添 加剂和工业水；
[0022]
气化炉设有第一段入口和第二段入口；混料装置的水煤浆出口分别与进料 气化装置的水煤浆入口和气化炉的第二段入口连接；进料气化装置的气化合成 气出口与气化炉的第一段入口连接，气化炉的第一段内设有粗煤气出口，粗煤 气出口与气化炉的第二段入口连接；所述气化炉的热气出口与原料处理系统的 热气进口连接；所述原料处理系统为热解装置、焦化装置或延迟焦化装置中的 一种或两种以上组合。
[0023]
相比现有技术，本发明的有益效果在于：
[0024]
(1)本发明的主要工艺是气化原料前序处理与水煤浆两段进料气化处理技 术，能在原料供给时进行原料的指标调节，具体为对煤的前序处理(包括热解、 焦化、延迟焦化等)，使得该气化技术的原料煤指标精确可控、可调，拓宽气化 工艺原料来源，同时在可增产焦油、煤气等副产品，该两段进料气化处理的工 艺特点为：1)采用两段水煤浆进料、上行式、余热回收流程的气流床气化技术；
[0025]
2)大部分的水煤浆和氧气混合后进入气化炉的第一段进行有氧气化，剩余部分 的水煤浆从气化炉的第二段喷入进行无氧气化，与气化炉的第一段产生的粗煤 气混合并发生煤热解和气化反应。再辅以特定的前序处理借以改变传统的气化 技术原料煤指标的粗放调控手段，诸如在原煤采购环节限定指标、不同来源煤 不同比例混配等简单手段。在
此基础上，解决因原料煤指标不适应气化炉工艺， 特别是气化原料前序处理与水煤浆两段进料气化处理技术，以达到气化炉长周 期稳定运行问题。
[0026]
(2)本发明的系统是包括原料处理系统、分离装置、混料装置、进料气化 装置和气化炉，混料装置的水煤浆分成两个部分，一部分水煤浆进入进料气化 装置与氧气混合形成气化合成气，再进入到气化炉的第一段，剩余的水煤浆进 入气化炉的第二段，与气化炉的第一段产生的粗煤气混合，并发生煤热解和气 化反应。本发明的系统可适应不同的原料煤，且不限于原料煤，其他如石油炼 化油渣等也可作为原料处理系统的原料，还包括副产多种副产品，如粗煤气、 焦油等；混料装置对灰分、挥发分、固定碳等原料指标可控、可调，制备得到 的水煤浆再分成两部分进入气化炉，从而减少出现气化炉的二段炉壁耐火砖出 现结渣现象，保证气化炉稳定长周期运行。
附图说明
[0027]
图1为实施例1的工艺流程图；
[0028]
图2为实施例2的工艺流程图；
[0029]
图3为实施例3的工艺流程图；
[0030]
图4为实施例4的工艺流程图；
[0031]
图5为实施例5的工艺流程图；
[0032]
图6为实施例6的工艺流程图；
[0033]
图7为实施例7的工艺流程图；
[0034]
图8为实施例8的工艺流程图；
[0035]
图9为实施例9的工艺流程图。
具体实施方式
[0036]
下面，结合附图以及具体实施方式，对本发明做进一步描述，需要说明的 是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任 意组合形成新的实施例。
[0037]
实施例1
[0038]
一种气化原料前序处理与水煤浆两段进料气化处理工艺，如图1所示，包 括以下步骤：
[0039]
1)煤和重渣油经过延迟焦化处理分别得到油气水混合物和低挥发分碳质； 原料为煤和/或重渣油；
[0040]
2)油气水混合物经过分离后得到油气和污水；
[0041]
3)将低挥发分碳质、煤、添加剂、工业水和步骤2)所得的污水按质量比 0.5：0.005：0.4混合，得到水煤浆；其中，添加剂为煤焦油；
[0042]
4)部分水煤浆与氧气混合后得到气化合成气，并喷入气化炉的第一段的进 口，反应后生成粗煤气；余下部分的水煤浆进入气化炉的第二段，与第一段的 粗煤气混合并发生煤热解和气化反应。其中，通入气化炉的第一段的水煤浆占 总量的80％，通入气化炉第二段的水煤浆占总量的20％。所述气化炉的热量回 收用于原料的煤热解处理。
[0043]
一种气化原料前序处理与水煤浆两段进料气化处理系统，所述处理系统包 括原
料处理系统、分离装置、混料装置、进料气化装置和气化炉；
[0044]
原料处理系统为延迟焦化装置，用于处理煤和/或重渣油，并进行分离得到 油气水混合物和低挥发分碳质；原料处理系统的油气水混合物出口与分离装置 的油气水混合物连接，分离装置用于分离油气和污水；原料处理系统的低挥发 分碳质出口和分离装置的污水出口均与混料装置连接，混料装置还设有加料口， 用于加入煤、添加剂和工业水；
[0045]
气化炉设有第一段入口和第二段入口；混料装置的水煤浆出口分别与进料 气化装置的水煤浆入口和气化炉的第二段入口连接；进料气化装置的气化合成 气出口与气化炉的第一段入口连接，气化炉的第一段内设有粗煤气出口，粗煤 气出口与气化炉的第二段入口连接。所述气化炉的热气出口与原料处理系统的 热气进口连接。
[0046]
实施例2
[0047]
一种气化原料前序处理与水煤浆两段进料气化处理工艺，如图2所示，包 括以下步骤：
[0048]
1)煤和重渣油经过热解处理分别得到油气水混合物和低挥发分碳质；原料 为煤和/或重渣油；
[0049]
2)油气水混合物经过分离后得到油气和污水；
[0050]
3)将低挥发分碳质、煤、添加剂、工业水和步骤2)所得的污水按质量比 0.6：0.02：0.5混合，得到水煤浆；其中，添加剂为丁辛醇。
[0051]
4)部分水煤浆与氧气混合后得到气化合成气，并喷入气化炉的第一段的进 口，反应后生成粗煤气；余下部分的水煤浆进入气化炉的第二段，与第一段的 粗煤气混合并发生煤热解和气化反应。其中，通入气化炉的第一段的水煤浆占 总量的80％，通入气化炉第二段的水煤浆占总量的20％。所述气化炉的热量回 收用于原料的煤热解处理。
[0052]
一种气化原料前序处理与水煤浆两段进料气化处理系统，所述处理系统包 括原料处理系统、分离装置、混料装置、进料气化装置和气化炉；
[0053]
原料处理系统为热解装置，用于处理煤和重渣油，并进行分离得到油气水 混合物和低挥发分碳质；原料处理系统的油气水混合物出口与分离装置的油气 水混合物连接，分离装置用于分离油气和污水；原料处理系统的低挥发分碳质 出口和分离装置的污水出口均与混料装置连接，混料装置还设有加料口，用于 加入煤、添加剂和工业水；
[0054]
气化炉设有第一段入口和第二段入口；混料装置的水煤浆出口分别与进料 气化装置的水煤浆入口和气化炉的第二段入口连接；进料气化装置的气化合成 气出口与气化炉的第一段入口连接，气化炉的第一段内设有粗煤气出口，粗煤 气出口与气化炉的第二段入口连接。所述气化炉的热气出口与原料处理系统的 热气进口连接。
[0055]
实施例3
[0056]
一种气化原料前序处理与水煤浆两段进料气化处理工艺，如图3所示，包 括以下步骤：
[0057]
1)煤和重渣油经过焦化处理分别得到油气水混合物和低挥发分碳质；原料 为煤和/或重渣油；
[0058]
2)油气水混合物经过分离后得到油气和污水；
[0059]
3)将低挥发分碳质、煤、添加剂、工业水和步骤2)所得的污水按质量比 0.5：0.01：0.45混合，得到水煤浆；其中，添加剂为碳酸钙。
[0060]
4)部分水煤浆与氧气混合后得到气化合成气，并喷入气化炉的第一段的进 口，反应后生成粗煤气；余下部分的水煤浆进入气化炉的第二段，与第一段的 粗煤气混合并发生煤热解和气化反应。其中，通入气化炉的第一段的水煤浆占 总量的80％，通入气化炉第二段的水煤浆占总量的20％。所述气化炉的热量回 收用于原料的煤热解处理。
[0061]
一种气化原料前序处理与水煤浆两段进料气化处理系统，所述处理系统包 括原料处理系统、分离装置、混料装置、进料气化装置和气化炉；
[0062]
原料处理系统为焦化装置，用于处理煤和重渣油，并进行分离得到油气水 混合物和低挥发分碳质；原料处理系统的油气水混合物出口与分离装置的油气 水混合物连接，分离装置用于分离油气和污水；原料处理系统的低挥发分碳质 出口和分离装置的污水出口均与混料装置连接，混料装置还设有加料口，用于 加入煤、添加剂和工业水；
[0063]
气化炉设有第一段入口和第二段入口；混料装置的水煤浆出口分别与进料 气化装置的水煤浆入口和气化炉的第二段入口连接；进料气化装置的气化合成 气出口与气化炉的第一段入口连接，气化炉的第一段内设有粗煤气出口，粗煤 气出口与气化炉的第二段入口连接。所述气化炉的热气出口与原料处理系统的 热气进口连接。
[0064]
实施例4
[0065]
一种气化原料前序处理与水煤浆两段进料气化处理工艺，如图4所示，包 括以下步骤：
[0066]
1)煤和重渣油经过延迟焦化处理分别得到油气水混合物和低挥发分碳质； 原料为煤和/或重渣油；
[0067]
2)油气水混合物经过分离后得到油气和污水；
[0068]
3)将低挥发分碳质、煤、添加剂、工业水和步骤2)所得的污水按质量比 0.55：0.015：0.5混合，得到水煤浆；其中，添加剂为纤维素。
[0069]
4)部分水煤浆与氧气混合后得到气化合成气，并喷入气化炉的第一段的进 口，反应后生成粗煤气；余下部分的水煤浆进入气化炉的第二段，与第一段的 粗煤气混合并发生煤热解和气化反应。其中，通入气化炉的第一段的水煤浆占 总量的80％，通入气化炉第二段的水煤浆占总量的20％。所述气化炉的热量回 收用于原料的煤热解处理。其中，所述气化炉的第一段的进口设有一个喷嘴。
[0070]
一种气化原料前序处理与水煤浆两段进料气化处理系统，所述处理系统包 括原料处理系统、分离装置、混料装置、进料气化装置和气化炉；
[0071]
原料处理系统为延迟焦化装置，用于处理煤和重渣油，并进行分离得到油 气水混合物和低挥发分碳质；原料处理系统的油气水混合物出口与分离装置的 油气水混合物连接，分离装置用于分离油气和污水；原料处理系统的低挥发分 碳质出口和分离装置的污水出口均与混料装置连接，混料装置还设有加料口， 用于加入煤、添加剂和工业水；
[0072]
气化炉设有第一段入口和第二段入口；混料装置的水煤浆出口分别与进料 气化装置的水煤浆入口和气化炉的第二段入口连接；进料气化装置的气化合成 气出口与气化炉的第一段入口连接，气化炉的第一段内设有粗煤气出口，粗煤 气出口与气化炉的第二段入口连接。所述气化炉的热气出口与原料处理系统的 热气进口连接。
[0073]
实施例5
[0074]
一种气化原料前序处理与水煤浆两段进料气化处理工艺，如图5所示，包 括以下
步骤：
[0075]
1)煤和重渣油经过热解处理分别得到油气水混合物和低挥发分碳质；原料 为煤和/或重渣油；
[0076]
2)油气水混合物经过分离后得到油气和污水；
[0077]
3)将低挥发分碳质、煤、添加剂、工业水和步骤2)所得的污水按质量比 为0.6：0.01：0.4混合，得到水煤浆；其中，添加剂为质量比为1：1的丁辛醇 和纤维素。
[0078]
4)部分水煤浆与氧气混合后得到气化合成气，并喷入气化炉的第一段的进 口，反应后生成粗煤气；余下部分的水煤浆进入气化炉的第二段，与第一段的 粗煤气混合并发生煤热解和气化反应。其中，通入气化炉的第一段的水煤浆占 总量的80％，通入气化炉第二段的水煤浆占总量的20％。所述气化炉的热量回 收用于原料的煤热解处理。其中，所述气化炉的第一段的进口设有一个喷嘴。
[0079]
一种气化原料前序处理与水煤浆两段进料气化处理系统，所述处理系统包 括原料处理系统、分离装置、混料装置、进料气化装置和气化炉；
[0080]
原料处理系统为热解装置，用于处理煤和重渣油，并进行分离得到油气水 混合物和低挥发分碳质；原料处理系统的油气水混合物出口与分离装置的油气 水混合物连接，分离装置用于分离油气和污水；原料处理系统的低挥发分碳质 出口和分离装置的污水出口均与混料装置连接，混料装置还设有加料口，用于 加入煤、添加剂和工业水；
[0081]
气化炉设有第一段入口和第二段入口；混料装置的水煤浆出口分别与进料 气化装置的水煤浆入口和气化炉的第二段入口连接；进料气化装置的气化合成 气出口与气化炉的第一段入口连接，气化炉的第一段内设有粗煤气出口，粗煤 气出口与气化炉的第二段入口连接。所述气化炉的热气出口与原料处理系统的 热气进口连接。
[0082]
实施例6
[0083]
一种气化原料前序处理与水煤浆两段进料气化处理工艺，如图6所示，包 括以下步骤：
[0084]
1)煤和重渣油经过焦化处理分别得到油气水混合物和低挥发分碳质；原料 为煤和/或重渣油；
[0085]
2)油气水混合物经过分离后得到油气和污水；
[0086]
3)将低挥发分碳质、煤、添加剂、工业水和步骤2)所得的污水按质量比 0.55：0.008：0.4混合，得到水煤浆；其中，添加剂为民用煤油。
[0087]
4)部分水煤浆与氧气混合后得到气化合成气，并喷入气化炉的第一段的进 口，反应后生成粗煤气；余下部分的水煤浆进入气化炉的第二段，与第一段的 粗煤气混合并发生煤热解和气化反应。其中，通入气化炉的第一段的水煤浆占 总量的80％，通入气化炉第二段的水煤浆占总量的20％。所述气化炉的热量回 收用于原料的煤热解处理。其中，所述气化炉的第一段的进口设有一个喷嘴。
[0088]
一种气化原料前序处理与水煤浆两段进料气化处理系统，所述处理系统包 括原料处理系统、分离装置、混料装置、进料气化装置和气化炉；
[0089]
原料处理系统为焦化装置，用于处理煤和重渣油，并进行分离得到油气水 混合物和低挥发分碳质；原料处理系统的油气水混合物出口与分离装置的油气 水混合物连接，分离装置用于分离油气和污水；原料处理系统的低挥发分碳质 出口和分离装置的污水出口
均与混料装置连接，混料装置还设有加料口，用于 加入煤、添加剂和工业水；
[0090]
气化炉设有第一段入口和第二段入口；混料装置的水煤浆出口分别与进料 气化装置的水煤浆入口和气化炉的第二段入口连接；进料气化装置的气化合成 气出口与气化炉的第一段入口连接，气化炉的第一段内设有粗煤气出口，粗煤 气出口与气化炉的第二段入口连接。所述气化炉的热气出口与原料处理系统的 热气进口连接。
[0091]
实施例7
[0092]
一种气化原料前序处理与水煤浆两段进料气化处理工艺，如图7所示，包 括以下步骤：
[0093]
1)煤和重渣油经过延迟焦化处理分别得到油气水混合物和低挥发分碳质； 原料为煤和/或重渣油；
[0094]
2)油气水混合物经过分离后得到油气和污水；
[0095]
3)将低挥发分碳质、煤、添加剂、工业水和步骤2)所得的污水按质量比 0.5：0.015：0.5混合，得到水煤浆；其中，添加剂为质量比为1：2的煤焦油和 丁辛醇。
[0096]
4)部分水煤浆与氧气混合后得到气化合成气，并喷入气化炉的第一段的进 口，反应后生成粗煤气；余下部分的水煤浆进入气化炉的第二段，与第一段的 粗煤气混合并发生煤热解和气化反应。其中，通入气化炉的第一段的水煤浆占 总量的80％，通入气化炉第二段的水煤浆占总量的20％。所述气化炉的热量回 收用于原料的煤热解处理。其中，所述气化炉的第一段的进口对称设有两个喷 嘴。
[0097]
一种气化原料前序处理与水煤浆两段进料气化处理系统，所述处理系统包 括原料处理系统、分离装置、混料装置、进料气化装置和气化炉；
[0098]
原料处理系统为延迟焦化装置，用于处理煤和重渣油，并进行分离得到油 气水混合物和低挥发分碳质；原料处理系统的油气水混合物出口与分离装置的 油气水混合物连接，分离装置用于分离油气和污水；原料处理系统的低挥发分 碳质出口和分离装置的污水出口均与混料装置连接，混料装置还设有加料口， 用于加入煤、添加剂和工业水；
[0099]
气化炉设有第一段入口和第二段入口；混料装置的水煤浆出口分别与进料 气化装置的水煤浆入口和气化炉的第二段入口连接；进料气化装置的气化合成 气出口与气化炉的第一段入口连接，气化炉的第一段内设有粗煤气出口，粗煤 气出口与气化炉的第二段入口连接。所述气化炉的热气出口与原料处理系统的 热气进口连接。
[0100]
实施例8
[0101]
一种气化原料前序处理与水煤浆两段进料气化处理工艺，如图8所示，包 括以下步骤：
[0102]
1)煤和重渣油经过热解处理分别得到油气水混合物和低挥发分碳质；原料 为煤和/或重渣油；
[0103]
2)油气水混合物经过分离后得到油气和污水；
[0104]
3)将低挥发分碳质、煤、添加剂、工业水和步骤2)所得的污水按质量比 0.52：0.006：0.45混合，得到水煤浆；其中，添加剂为质量比为1：1：1的丁 辛醇、纤维素和碳酸钙。
[0105]
4)部分水煤浆与氧气混合后得到气化合成气，并喷入气化炉的第一段的进 口，反应后生成粗煤气；余下部分的水煤浆进入气化炉的第二段，与第一段的 粗煤气混合并发生煤热解和气化反应。其中，通入气化炉的第一段的水煤浆占 总量的80％，通入气化炉第二
段的水煤浆占总量的20％。所述气化炉的热量回 收用于原料的煤热解处理。其中，所述气化炉的第一段的进口对称设有两个喷 嘴。
[0106]
一种气化原料前序处理与水煤浆两段进料气化处理系统，所述处理系统包 括原料处理系统、分离装置、混料装置、进料气化装置和气化炉；
[0107]
原料处理系统为热解装置，用于处理煤和重渣油，并进行分离得到油气水 混合物和低挥发分碳质；原料处理系统的油气水混合物出口与分离装置的油气 水混合物连接，分离装置用于分离油气和污水；原料处理系统的低挥发分碳质 出口和分离装置的污水出口均与混料装置连接，混料装置还设有加料口，用于 加入煤、添加剂和工业水；
[0108]
气化炉设有第一段入口和第二段入口；混料装置的水煤浆出口分别与进料 气化装置的水煤浆入口和气化炉的第二段入口连接；进料气化装置的气化合成 气出口与气化炉的第一段入口连接，气化炉的第一段内设有粗煤气出口，粗煤 气出口与气化炉的第二段入口连接。所述气化炉的热气出口与原料处理系统的 热气进口连接。
[0109]
实施例9
[0110]
一种气化原料前序处理与水煤浆两段进料气化处理工艺，如图9所示，包 括以下步骤：
[0111]
1)煤和重渣油经过焦化处理分别得到油气水混合物和低挥发分碳质；原料 为煤和/或重渣油；
[0112]
2)油气水混合物经过分离后得到油气和污水；
[0113]
3)将低挥发分碳质、煤、添加剂、工业水和步骤2)所得的污水按质量比 0.58：0.02：0.43混合，得到水煤浆；其中，添加剂为煤焦油。
[0114]
4)部分水煤浆与氧气混合后得到气化合成气，并喷入气化炉的第一段的进 口，反应后生成粗煤气；余下部分的水煤浆进入气化炉的第二段，与第一段的 粗煤气混合并发生煤热解和气化反应。其中，通入气化炉的第一段的水煤浆占 总量的80％，通入气化炉第二段的水煤浆占总量的20％。所述气化炉的热量回 收用于原料的煤热解处理。其中，所述气化炉的第一段的进口对称设有两个喷 嘴。
[0115]
一种气化原料前序处理与水煤浆两段进料气化处理系统，所述处理系统包 括原料处理系统、分离装置、混料装置、进料气化装置和气化炉；
[0116]
原料处理系统为焦化装置，用于处理煤和重渣油，并进行分离得到油气水 混合物和低挥发分碳质；原料处理系统的油气水混合物出口与分离装置的油气 水混合物连接，分离装置用于分离油气和污水；原料处理系统的低挥发分碳质 出口和分离装置的污水出口均与混料装置连接，混料装置还设有加料口，用于 加入煤、添加剂和工业水；
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气化炉设有第一段入口和第二段入口；混料装置的水煤浆出口分别与进料 气化装置的水煤浆入口和气化炉的第二段入口连接；进料气化装置的气化合成 气出口与气化炉的第一段入口连接，气化炉的第一段内设有粗煤气出口，粗煤 气出口与气化炉的第二段入口连接。所述气化炉的热气出口与原料处理系统的 热气进口连接。
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上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的 范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换 均属于本发明所要求保护的范围。