一种台车炉炉底耐火砌体结构

1.本实用新型属于加热炉安装的技术领域，具体涉及一种台车炉炉底耐火砌体结构。


背景技术：

2.石油、化工、冶金、机械、热处理、表面处理、材料、轻工等领域的热加工工序都会使用加热炉，其中，台车式加热炉在加热小型工件中应用较为广泛。
3.台车式加热炉包括台车，台车上设有炉底，传统台车式加热炉的炉底一般由耐热铸铁边框和耐火砖砌筑而成，相邻耐火砖之间留有10～12mm的小尺寸膨胀缝，并在膨胀缝中设有填充料便于适应耐火砖的膨胀。而耐热铸铁边框和顶层的耐火砖直接暴露于炉内，被加热的工件及工件支座直接放置在顶层耐火砖表面。在加热生产过程中，暴露于炉内的耐热铸铁边框和顶层的耐火砖容易受到炉内高温、氧化性气氛的侵蚀，而工件及支座在高温下氧化烧损脱落的氧化铁皮渣直接散落在顶层的耐火砖表面及砖缝中导致侵蚀和膨胀推挤，台车式加热炉长时间运行后，耐热铸铁边框和顶层的耐火砖容易损坏。当耐热铸铁边框和顶层的耐火砖损坏时，台车式加热炉需要停炉维修，停炉维修会造成生产中断，影响生产节奏，进而影响企业的经济效益。


技术实现要素：

4.针对现有技术的上述不足，本实用新型要解决的技术问题是提供一种台车炉炉底耐火砌体结构，解决目前台车炉的炉底中铸铁边框和耐火砖容易损坏的问题，取得提高台车炉运行稳定性、降低维护成本的效果。
5.为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：
6.一种台车炉炉底耐火砌体结构，包括呈方形的铸铁边框；铸铁边框内满铺设有耐火砌体，耐火砌体的上表面高于铸铁边框的上端面，高于铸铁边框的耐火砌体部分的四周与铸铁边框的外侧面齐平；耐火砌体上铺设有耐火纤维层。
7.进一步地，耐火纤维层的四周均位于铸铁边框外并向下延伸形成延伸部以便包裹铸铁边框，延伸部的末端低于铸铁边框的上端面。
8.进一步地，耐火纤维层上设有堆压件以便于固定耐火纤维层。
9.进一步地，耐火砌体由从下至上依次布置的轻质粘土砖层、粘土砖层和高铝砖层构成，粘土砖层的上表面低于铸铁边框的上端面。
10.进一步地，高铝砖层包括沿铸铁边框布置的一圈边框砖和位于一圈边框砖内侧的若干高铝砖，高铝砖的上表面与边框砖的上表面齐平。
11.进一步地，粘土砖层上开设有一圈条形槽，一圈边框砖的下表面凸起形成有与一圈条形槽相匹配的一圈限位块，一圈限位块位于一圈条形槽中。
12.进一步地，轻质粘土砖层、粘土砖层和高铝砖层内均具有若干竖向贯穿的膨胀缝，膨胀缝内填充有耐火纤维。
13.进一步地，膨胀缝的尺寸为20～30mm。
14.进一步地，粘土砖层由若干粘土砖砌筑而成，粘土砖层内的膨胀缝与高铝砖层内的膨胀缝在铸铁边框的长宽方向上均交错设置。
15.进一步地，轻质粘土砖层为两层，每层轻质粘土砖层均由若干轻质粘土砖砌筑而成，上层轻质粘土砖层内的膨胀缝分别与粘土砖层内的膨胀缝和下层轻质粘土砖层内的膨胀缝在铸铁边框的长宽方向上均交错设置。
16.相比现有技术，本实用新型的有益效果如下：
17.1、本实用新型中，耐火砌体将铸铁边框完全覆盖，耐火砌体对铸铁边框的上端面形成有效保护，避免铸铁边框直接承受炉内高温；耐火砌体上铺设耐火纤维层，耐火纤维层将耐火砌体完全覆盖，避免耐火砌体直接承受炉内高温，同时，隔绝了炉内高温、氧化性气氛、氧化铁渣直接接触耐火砌体和铸铁边框，可有效减缓氧化性气氛对耐火砌体和铸铁边框的侵蚀，提高耐火砌体和铸铁边框的使用寿命和台车炉运行稳定性，降低维护成本。
18.2、本实用新型所述台车炉炉底耐火砌体结构可在目前的台车炉上直接改造，不需要进行较大的结构变动，节省改造成本和时间。
19.3、本实用新型中耐火砌体的每层中设置几条大尺寸膨胀缝，且在缝中填充耐火纤维，既保证了在加热炉使用过程中耐火砌体膨胀时有余量不会发生推挤耐热铸铁边框和耐火砌体内部挤压的情况，耐火纤维填充也消除了大尺寸膨胀缝造成热量损失。
附图说明
20.图1为实施例的一种台车炉炉底耐火砌体结构的横向截面图；
21.其中，高铝砖1，边框砖2，粘土砖3，轻质粘土砖4，铸铁边框5，膨胀缝6，耐火纤维层7，堆压件8。
具体实施方式
22.下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步的详细说明。
23.实施例：
24.请参见图1，一种台车炉炉底耐火砌体结构，包括呈长方形的铸铁边框5；铸铁边框5内满铺设有耐火砌体，耐火砌体的上表面高于铸铁边框5的上端面，高于铸铁边框5的耐火砌体部分的四周与铸铁边框5的外侧面齐平；耐火砌体上铺设有耐火纤维层7。
25.本实用新型中，该台车炉炉底耐火砌体结构设于台车上，使用时推入台车炉中，耐火砌体在将铸铁边框5完全覆盖以形成有效保护，避免铸铁边框5直接承受炉内高温；耐火砌体上铺设耐火纤维层7，耐火纤维层7将耐火砌体完全覆盖，避免耐火砌体直接承受炉内高温，同时，隔绝了炉内高温、氧化性气氛直接接触耐火砌体和铸铁边框5，可有效减缓氧化性气氛对耐火砌体和铸铁边框5的侵蚀，提高耐火砌体和铸铁边框5的使用寿命；耐火纤维层7遮掩台车表面，防止在加热炉使用过程中从工件和垫铁支座上掉落的氧化渣和其他杂质掉落进耐火砌体的缝隙中破坏耐火砌体，可提高台车炉运行稳定性、降低维护成本。
26.进一步地，耐火纤维层7的四周均位于铸铁边框5外并向下延伸形成延伸部以便包裹铸铁边框5，延伸部的末端低于铸铁边框5的上端面；即耐火纤维层7的尺寸大于铸铁边框5的外部尺寸，耐火纤维层7四周下垂将铸铁边框5的部分外侧面包裹住；另外耐火纤维层7
上还设有堆压件8以便于固定耐火纤维层7。
27.这样，耐火纤维层7将耐火砌体和铸铁边框5的部分外侧面包裹住，进一步提高了耐火纤维层7对耐火砌体和铸铁边框5的保护效果，可有效提高耐火砌体和铸铁边框5的使用寿命。
28.其中，耐火砌体包括由下至上依次布置的轻质粘土砖层、粘土砖层和高铝砖层；轻质粘土砖层、粘土砖层和高铝砖层内均具有若干竖向贯穿的膨胀缝6，膨胀缝6内填充有耐火纤维；
29.本实施例中，顶层采用耐热性能和强度更好的高铝砖1，可提高耐火砌体的使用寿命；膨胀缝6的尺寸为20～30mm，相较于普通炉底上10～12mm的小尺寸膨胀缝6，本实用新型采用的膨胀缝6尺寸较大，可为在加热炉使用过程中耐火砖的膨胀留出足够的余量，进一步避免出现耐火砖挤压铸铁边框5以及相互挤压损坏的情况，用耐火纤维填充也消除了大尺寸膨胀缝6造成热量损失的可能。
30.轻质粘土砖层为两层，每层轻质粘土砖层均由若干轻质粘土砖4砌筑而成，上层轻质粘土砖层内的膨胀缝6分别与粘土砖层内的膨胀缝6和下层轻质粘土砖层内的膨胀缝6在铸铁边框5的长宽方向上均交错设置。
31.粘土砖层的上表面低于铸铁边框5的上端面，粘土砖层由若干粘土砖3砌筑而成，粘土砖层内的膨胀缝6与高铝砖层内的膨胀缝6在铸铁边框5的长宽方向上均交错设置。
32.高铝砖层包括沿铸铁边框5布置的一圈边框砖2和位于一圈边框砖2内侧的若干高铝砖1，高铝砖1的上表面与边框砖2的上表面齐平。
33.实施时，轻质粘土砖4中al2o3含量为30%-46%，粘土砖3中al2o3含量不小于40%，高铝砖1中al2o3含量不小于55%，耐火纤维为含锆硅铝质耐火纤维，耐火砌体中，所用的所有耐火砖（即轻质粘土砖4、粘土砖3、高铝砖1和边框砖2）的边缘均具有一定大小的倒角，可减少耐火砖边缘出现应力集中的现象，减缓耐火砖损坏速度。
34.为便于安装定位以及限制高铝砖层左右晃动，提高耐火砌体在铸铁边框5内的稳定性；本实施例中，粘土砖层上开设有一圈条形槽，一圈边框砖2的下表面凸起形成有与一圈条形槽相匹配的一圈限位块，一圈限位块位于一圈条形槽中。
35.实施时，如图1所示，为便于在边框砖2上加工成型所述限位块，直接沿呈方体的边框砖2的一边切割出一个阴角，将边框砖2的阴角与铸铁边框5上端的内侧边缘抵接，即使阴角处形成的横向平面与铸铁边框5的上端面抵接，阴角处形成的竖向平面与铸铁边框5的内侧面抵接，将边框砖2同时搭在铸铁边框5和粘土砖3上；边框砖2低于阴角处形成的横向平面的部分作为所述限位块，对应地，在粘土砖3朝向铸铁边框5的上边缘处切割出一个阴角，该阴角用于形成所述条形槽，侧铸铁边框5的内侧面形成所述条形槽的一侧壁。
36.为便于理解，介绍本实用新型所述一种台车炉炉底耐火砌体结构的安装方法包括如下步骤：
37.1）在台车炉的台车上焊接形成一个方形的铸铁边框；
38.2）在铸铁边框内砌筑耐火砌体；
39.2-1）首先采用轻质粘土砖砌筑在底部形成台车内的底部结构，根据铸铁边框的尺寸在轻质粘土砖之间预留几条大尺寸膨胀缝，在膨胀缝中用耐火纤维填充；
40.2-2）然后采用粘土砖在轻质粘土砖上部进行砌筑形成台车内的中部结构，根据台
车尺寸在粘土砖之间预留几条大尺寸膨胀缝并与下部预留的大尺寸膨胀缝位置错开一定距离，膨胀缝中用耐火纤维填充；
41.2-3）当砌筑的耐火砖整体高度将与耐热铸铁边框高度持平但还有一定距离时采用一边具有阴角的异型高铝砖砌筑在台车四周，即用异型高铝砖作为边框砖，异型高铝砖一侧在粘土砖上，另一侧在耐热铸铁边框上；
42.2-4）完成台车一圈异型高铝砖砌筑后，用高铝砖在一圈异型高铝砖内砌筑完善最后一层，同理，根据台车尺寸在高铝砖之间预留几条大尺寸膨胀缝，膨胀缝中用耐火纤维填充；
43.经由上述两道工序，即可完成台车炉台车整体结构的安装；
44.3）在砌筑好的高铝砖面上铺设一层耐火纤维以隔绝炉内高温，避免高温氧化性气氛和氧化铁皮渣与铸铁边框和表面高铝砖接触；将铺设的耐火纤维层往四周延伸直至向下垂落并遮挡住铸铁边框的部分外侧面。
45.最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。