一种变截面钢箱梁模块车支撑体系的制作方法

1.本技术涉及变截面钢箱梁支撑用设备的领域，尤其是涉及一种变截面钢箱梁模块车支撑体系。


背景技术：

2.目前的建设工程中，大多数城市桥梁梁体均采用标准跨度等截面箱梁，在环境允许的条件下可采用吊装施工，条件不允许时可采用顶推和转体施工；但若遇到大跨度变截面箱梁，且周边环境不利的情况下就不能采用吊装、顶推或转体施工，就必须采用模块车整体运输架设。
3.但是现有的模块车支撑体系是为运输等截面箱梁时设计的，在进行等截面箱梁运输时，由于箱梁重心稳定，所以能够稳定运输；若运输变截面钢箱梁，在运输过程中容易造成钢箱梁重心失稳的情况，存在严重的安全隐患，对此有待进一步改进。


技术实现要素：

4.针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是在于提供一种变截面钢箱梁模块车支撑体系，具有增强模块车在运输变截面钢箱梁时的稳定性的优点。
5.为实现上述目的，本技术提供的一种变截面钢箱梁模块车支撑体系，采用如下的技术方案：
6.一种变截面钢箱梁模块车支撑体系，包括模块车本体，所述模块车本体包括用于支撑变截面钢箱梁本体的平板，所述平板安装有支撑机构，所述支撑机构包括固定端头，所述固定端头固定连接于所述平板，所述固定端头转动连接有支撑杆，所述支撑杆远离所述固定端头的一端转动连接有用于与变截面钢箱梁本体固定连接的支撑端头。
7.通过采用上述技术方案，通过支撑机构的设置，加固了模块车本体原有的支撑体系，使得模块车本体与变截面钢箱梁本体的接触面积增大，当变截面钢箱梁本体重心发生偏移时，支撑机构能够固定变截面钢箱梁本体且给予变截面钢箱梁本体一定的支撑力，从而增强了模块车本体在运输变截面钢箱梁本体时的稳定性。
8.优选的，所述支撑杆包括套杆以及插在套杆内沿套杆长度方向滑动的升降杆，所述套杆与所述固定端头转动连接，所述升降杆与所述支撑端头转动连接，所述套杆设有限制升降杆伸缩的定位组件。
9.通过采用上述技术方案，通过套杆、升降杆以及定位组件的设置，可以将支撑杆的长度进行调节，在运输不同厚度的变截面钢箱梁本体时，可将支撑杆的长度根据变截面钢箱梁本体与模块车本体的间距大小进行调节，调节后利用定位组件对支撑杆进行固定，从而更方便地对模块车运输变截面钢箱梁本体时给以一定的支撑力，使得模块车本体在运输变截面钢箱梁本体时的稳定性增强。
10.优选的，所述固定端头包括底板，所述底板上固定连接有固定板，所述底板与所述平板固定连接，所述固定板与所述底板垂直，所述固定端头还包括固定销，所述固定板上设
有供所述固定销贯穿的固定销孔，所述固定销贯穿支撑杆并与支撑杆转动连接。
11.通过采用上述技术方案，通过固定端头的设置，使得固定端头能够与模块车本体固定连接，加强了支撑机构与模块车本体及变截面钢箱梁连接的稳固性，使得在运输变截面钢箱梁本体时，变截面钢箱梁本体的重心进一步稳定。
12.优选的，所述套杆远离所述升降杆的端部设有插槽，所述插槽固定连接有安装架，所述安装架设有供所述固定销贯穿的插孔，所述固定销同时贯穿所述固定销孔及插孔。
13.通过采用上述技术方案，通过插槽的设置，将安装架固定连接于套杆，且安装架上插孔的设置，进一步增强了套杆与固定端头连接的稳定性，从而进一步使得套杆与模块车本体连接的稳定性增强，在运输变截面钢箱梁本体时能够在模块车本体原有的支撑体系基础上对变截面钢箱梁本体起辅助的支撑作用，使得变截面钢箱梁的重心进一步稳定。
14.优选的，所述支撑端头包括有用于支撑变截面钢箱梁本体的支撑板，所述支撑板上固定连接有安装板，所述安装板与所述支撑板垂直，所述支撑端头还包括连接销，所述安装板上开设有供所述连接销贯穿的连接销孔，所述连接销贯穿支撑杆并与支撑杆转动连接。
15.通过采用上述技术方案，通过支撑端头的设置，使得支撑端头能够与变截面钢箱梁本体固定连接，加强了支撑机构与模块车本体及变截面钢箱梁连接的稳固性，使得在运输变截面钢箱梁本体时，支撑机构对变截面钢箱梁本体一定的支撑力，变截面钢箱梁本体的重心进一步稳定。
16.优选的，所述升降杆远离所述套杆的一端固定连接有连接架，所述连接架设有连接槽，所述连接架通过所述连接槽固定连接于所述升降杆，所述连接架设有供所述连接销贯穿的连接孔，所述连接销同时贯穿所述连接销孔及连接孔。
17.通过采用上述技术方案，通过连接槽的设置，将连接架固定连接于升降杆，且连接架上连接孔的设置，进一步增强了连接孔与固定端头的稳定性，从而进一步使得升降杆与变截面钢箱梁本体连接的稳定性增强，在运输变截面钢箱梁时能够对变截面钢箱梁给予一定的支撑力。
18.优选的，所述定位组件包括插销销杆，所述插销销杆一端固定连接有限位板。
19.通过采用上述技术方案，通过插销销杆的设置，可以方便定位组件的调节，在需要对支撑杆整体长度进行调节时，只需调整插销销杆的限位板，就能实现定位组件的调节，从而可以实现对支撑杆整体长度的调节，进一步使得支撑杆能够更稳定地支撑模块车本体运输的变截面钢箱梁本体，增强变截面钢箱梁本体的稳定性。
20.优选的，所述套杆上开设有供所述插销销杆贯穿的定位孔，所述升降杆上开设有多个供插销销杆贯穿的贯穿孔，且贯穿孔沿升降杆的长度方向均匀分布，所述插销销杆同时贯穿定位孔及贯穿孔。
21.通过采用上述技术方案，通过贯穿孔的设置，使得升降杆在套杆的长度方向上能够进行长度的调节，将长度调节到需要的位置后，通过将插销销杆贯穿于升降杆的调节孔，从而实现对升降杆与套杆之间的长度方向调节，进一步增强套杆与升降杆的稳定性，从而使得支撑杆能够在运输变截面钢箱梁本体时，在模块车本体原有的支撑体系基础上，辅助支撑变截面钢箱梁本体，使得变截面钢箱梁本体的稳定性进一步增强。
22.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
23.1.通过支撑机构的设置，加固了模块车本体原有的支撑体系，使得模块车本体与变截面钢箱梁本体的接触面积增大，当变截面钢箱梁本体重心发生偏移时，支撑机构能够固定变截面钢箱梁本体且给予变截面钢箱梁本体一定的支撑力，从而增强了模块车本体在运输变截面钢箱梁本体时的稳定性。
24.2.通过套杆、升降杆以及定位组件的设置，可以将支撑杆的长度进行调节，在运输不同厚度的变截面钢箱梁本体时，可将支撑杆的长度根据变截面钢箱梁本体与模块车本体的间距大小进行调节，调节后利用定位组件对支撑杆进行固定，从而更方便地对模块车运输变截面钢箱梁本体时给以一定的支撑力，使得模块车本体在运输变截面钢箱梁本体时的稳定性增强。
25.3.通过插销销杆的设置，可以方便定位组件的调节，在需要对支撑杆整体长度进行调节时，只需调整插销销杆的限位板，就能实现定位组件的调节，从而可以实现对支撑杆整体长度的调节，进一步使得支撑杆能够更稳定的支撑模块车本体运输的变截面钢箱梁本体，使得变截面钢箱梁本体的稳定性增强。
附图说明
26.图1是本实用新型实施例的变截面钢箱梁模块车支撑体系的整体结构示意图。
27.图2是本实用新型实施例的变截面钢箱梁模块车支撑体系工作状态的结构示意图。
28.图3是图2中a处的放大图。
29.附图标记说明：1、模块车本体；11、驱动台；12、框架；13、运输台；2、变截面钢箱梁本体；3、支撑机构；31、固定端头；311、底板；312、固定板；313、固定销；32、支撑杆；321、套杆；3211、连接片；322、升降杆；3221、连接板；323、插销销杆；324、贯穿孔；33、支撑端头；331、支撑板；332、安装板；333、连接销。
具体实施方式
30.以下结合附图1
‑
3对本技术作进一步详细说明。
31.本技术实施例公开一种变截面钢箱梁模块车支撑体系。
32.参照图1及图2，一种变截面钢箱梁模块车支撑体系，包括模块车本体1，模块车本体1为两个，两个模块车本体1平行且留有间距，两个模块车本体1运输有一个变截面钢箱梁本体2。
33.参照图1，模块车本体1包括两个驱动台11，驱动台11底部转动连接有若干个轮胎，两个驱动台11的上表面各固定连接有一个框架12，两个框架12的上表面共同固定连接有一个运输台13，运输台13为长方体结构，运输台13上可拆卸连接有六个支撑机构3，其中四个支撑机构3位于运输台13的侧壁上，其余两个支撑机构3位于运输台13的上端面且分别靠近运输台13的两端。
34.参照图2及图3，支撑机构3包括固定端头31，固定端头31转动连接有一个支撑杆32，固定端头31与运输台13螺纹连接，固定端头31包括底板311以及与底板311固定连接的固定板312，底板311为正方形板，固定板312为三角形板，固定板312的一条侧边过底板311的中点，固定板312远离底板311的顶角为圆角，底板311开设有通孔，通孔共两个，两个通孔
分别位于固定板312的两侧，底板311通过螺栓贯穿通孔并与模块车本体1螺纹连接于模块车本体1。
35.支撑机构3还包括支撑端头33，支撑杆32远离固定端头31的一端与支撑端头33转动连接，支撑端头33包括支撑板331以及与支撑板331固定连接的安装板332，支撑板331为正方形板，安装板332为三角形板，安装板332的一条侧边过支撑板331的中点，安装板332远离支撑板331的顶角为圆角，支撑板331开设有圆孔，圆孔共两个，两个圆孔分别位于安装板332两侧，支撑板331通过螺栓贯穿圆孔可以与变截面钢箱梁本体2螺纹连接。
36.参照图3，支撑杆32为伸缩结构，支撑杆32包括套杆321以及插在套杆321上沿套杆321长度方向滑动的升降杆322，套杆321上设有限制升降杆322伸缩的定位组件。
37.参照图3，套杆321远离升降杆322的端部开设有插槽，插槽插接有安装架，安装架包括两个连接片3211，两个连接片3211平行且留有间距，且两个连接片3211相对的内壁与固定板312的两侧壁相贴合，两个连接片3211均为梯形状，两个连接片3211的顶部侧壁均为圆弧面，固定端头31还包括固定销313，且固定板312上开设有供固定销313垂直贯穿的固定销孔，两个连接片3211均开设有供固定销313垂直贯穿的插孔，固定销313同时贯穿固定销孔及插孔，以使套杆321与固定端头31转动连接。
38.参照图2，升降杆322顶部插接有连接架，连接架包括两个连接板3221，两个连接板3221均设有连接槽，两个连接板3221通过连接槽卡接于升降杆322远离套杆321的端部，两个连接板3221平行且留有间距，支撑端头33还包括连接销333，且安装板332上开设有供连接销333垂直贯穿的连接销孔，且两个连接板3221相对的内壁与安装板332的两侧壁相贴合，两个连接板3221的顶部侧壁均为圆弧面，两个连接板3221均开设有供连接销333垂直贯穿的连接孔，连接销333同时贯穿定位连接销孔及连接孔，以使升降杆322与支撑端头33转动连接。
39.参照图3，定位组件包括插销销杆323，插销销杆323的一端固定连接有限位板，限位板为圆形状，套杆321远离固定端头31的一端开设有供插销销杆323贯穿的定位孔，升降杆322上开设有多个供插销销杆323贯穿的贯穿孔324，贯穿孔324沿升降杆322的长度方向均匀分布，贯穿孔324的孔径小于限位板的直径，插销销杆323同时贯穿定位孔及贯穿孔324，插销销杆323穿入套杆321的一端棱角为圆角。
40.本技术实施例一种变截面钢箱梁模块车支撑体系的实施原理为：
41.变截面钢箱梁本体2放置在两个模块车本体1运输台13的上表面以通过两个模块车本体1进行支撑并运输。
42.变截面钢箱梁模块车支撑体系在本实施例的工作状态时，支撑杆32与运输台13呈一定倾斜的角度，位于运输台13侧壁支撑杆32与运输台13侧壁所成的夹角角度为四十度，位于运输台13上表面的支撑杆32与与箱体上表面所成的夹角角度为七十度。
43.在运输变截面钢箱梁本体2前，将底板311通过螺栓贯穿通孔后与模块车本体1的运输台13侧壁以及运输台13两端的上表面螺纹连接，将固定销313同时穿过套杆321的连接片3211上的插孔及固定销孔，以使套杆321与固定端头31转动连接。
44.通过吊装的方式将变截面钢箱梁本体2放置于模块车本体1运输台13的上表面，调整支撑杆32的角度和长度，使得支撑端头33的支撑板331能够抵接并支撑变截面钢箱梁本体2，在变截面钢箱梁本体2对应位置上打螺纹孔，将支撑端头33通过螺栓贯穿圆孔及螺纹
孔螺纹连接于变截面钢箱梁本体2。
45.在进行变截面钢箱梁本体2的运输时，将支撑机构3螺纹连接于变截面钢箱梁本体2与模块车本体1，支撑机构3在模块车本体1原有的支撑体系基础上，起固定和辅助支撑变截面钢箱梁本体2的作用。
46.运输变截面钢箱梁本体2后，通过拆卸支撑端头33，就能将支撑机构3从变截面钢箱梁本体2上拆卸下来，支撑机构3的使用方便快捷。
47.通过模块车本体1的设置，将变截面钢箱梁本体2能够利用模块车本体1进行运输，模块车本体1原有的支撑体系对变截面钢箱梁本体2有主要的支撑作用，将变截面钢箱梁本体2运输到需要的工作地点。
48.通过运输台13的设置，能够将变截面钢箱梁本体2通过运输台13运输到需要的工作地点，且能够在此基础上，在运输台13上螺纹连接支撑机构3，运输变截面钢箱梁本体2时，在模块车本体1原有的支撑体系下，支撑机构3起固定和辅助支撑变截面钢箱梁本体2的作用，使得运输过程中变截面钢箱梁本体2的位置不易发生偏移，重心稳定，从而增强了模块车本体1在运输变截面钢箱梁本体2时的稳定性。
49.通过固定端头31、支撑端头33的设置，将支撑杆32螺纹连接于运输台13与变截面钢箱梁本体2，在运输变截面钢箱梁本体2时，支撑杆32支撑变截面钢箱梁本体2，使得变截面钢箱梁本体2重心稳定，进一步增强了运输变截面钢箱梁本体2时的稳定性。
50.通过底板311及固定板312的设置，使得底板311与固定板312之间能够稳定连接，底板311可以螺纹连接于模块车本体1，运输变截面钢箱梁本体2时，变截面钢箱梁本体2的部分重力作用在支撑杆32上，支撑杆32给予变截面钢箱梁本体2一定的支撑力，使得变截面钢箱梁本体2与模块车运输台13的连接的结构稳定性增强。
51.通过支撑板331及安装板332的设置，使得支撑板331与安装板332之间能够稳定连接，支撑板331可以螺纹连接于变截面钢箱梁本体2，运输变截面钢箱梁本体2时，变截面钢箱梁本体2的部分重力作用在支撑杆32上，支撑杆32给予变截面钢箱梁本体2一定的支撑力，使得变截面钢箱梁本体2与模块车运输台13的连接的结构稳定性增强。
52.通过套杆321、升降杆322以及定位组件的设置，使得支撑杆32的位置可根据变截面钢箱梁本体2与模块车本体1运输台13之间的间距进行调节，当间距较大时，通过将升降杆322沿远离套杆321长度方向滑动，升降杆322滑动到配合与变截面钢箱梁本体2的长度位置时，通过定位组件的调节，可对升降杆322的位置进行固定，进一步对变截面钢箱梁本体2起固定和支撑作用，增强在运输变截面钢箱梁本体2时的结构稳定性。
53.通过插槽及连接片3211的设置，使得连接片3211与套杆321之间的连接结构稳定性更强，从而使得支撑杆32支撑于模块车本体1与变截面钢箱梁本体2之间的稳定性更强，连接片3211的圆弧面的设置，使得套杆321与安装板332连接后可以根据支撑杆32支撑于模块车本体1及变截面钢箱梁本体2之间的角度不同而进行转动，进一步在运输变截面钢箱梁本体2时，使得变截面钢箱梁本体2的重心更稳定。
54.通过连接槽及连接板3221的设置，使得连接板3221与升降杆322之间的连接结构稳定性更强，连接板3221相对的内壁与安装板332的侧壁相贴合，增大连接板3221与安装板332的接触面积，使得连接板3221与安装板332连接结构的稳定性更强，从而使得支撑杆32与安装板332的连接稳定性增强，进一步增强了模块车本体1在运输变截面钢箱梁本体2时
的稳定性。
55.通过固定销313的设置，将变截面钢箱梁本体2吊装放置到模块车本体1运输台13后，支撑杆32通过固定销313与固定端头31转动连接，支撑杆32与固定端头31的安装方便快捷，从而使得支撑机构3与模块车本体1和变截面钢箱梁本体2的安装步骤方便快捷，进一步在运输变截面钢箱梁本体2时增强稳定性。
56.通过连接销333的设置，将变截面钢箱梁本体2吊装放置到模块车本体1运输台13后，支撑杆32的角度可以根据变截面钢箱梁本体2与模块车本体1运输台13的间距进行调整，调整后将支撑端头33螺纹连接于变截面钢箱梁本体2，使得支撑机构3与模块车本体1和变截面钢箱梁本体2的安装步骤方便快捷，进一步在运输变截面钢箱梁本体2时增强稳定性。
57.通过插销销杆323及贯穿孔324的设置，调节支撑杆32长度时，插销销杆323与贯穿孔324的位置调节就能实现支撑杆32的长度调节，在进行调节时，只需要拉动限位板，将长度调节到需要的位置后，通过将插销销杆323穿出对应位置的贯穿孔324，就能实现支撑杆32的定位，使得支撑杆32的调节方便快捷，进一步使得支撑杆32与模块车本体1运输台13和变截面钢箱梁本体2之间的调节方便快捷，进一步增强模块车本体1在运输变截面钢箱梁本体2时的稳定性。
58.通过插销销杆323圆角的设置，使得插销销杆323插入贯穿孔324时的摩擦力减小，在穿插于贯穿孔324时方便快捷，使得变截面钢箱梁本体2的与支撑杆32的连接方便快捷，进一步使得支撑杆32支撑和固定于变截面钢箱梁本体2与模块车运输台13之间的的安装方便快捷，从而实现支撑杆32对模块车本体1运输变截面钢箱梁本体2时的稳定性增强。
59.通过支撑杆32在工作状态时与运输台13呈一定倾斜的角度，将变截面钢箱梁本体2吊装放置在模块车运输台13上表面后，变截面钢箱梁本体2的重心分散，利用支撑杆32的倾斜设置，支撑杆32、模块车本体1的运输台13以及变截面钢箱梁本体2形成的三角形框结构，具有稳定支撑变截面钢箱梁本体2的效果，在模块车本体1原有的支撑体系基础上，支撑杆32给予变截面钢箱梁本体2倾斜向上的支撑力，从而实现利用支撑杆32的结构稳定性抵抗并限制变截面钢箱梁本体2的移动，从而使得支撑杆32转动连接并支撑的变截面钢箱梁本体2更稳定，进一步增强了运输变截面钢箱梁本体2时的稳定性。
60.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。